Protezioni per rotore stampate in 3D: testate, portate in gara e vincenti ai massimi livelli della mountain bike
G10 PRJCT ha portato la manifattura additiva nel mondo della MTB d’élite, trasformando i flussi di sviluppo dei componenti e conquistando, lo scorso anno, anche titoli mondiali. Oggi queste soluzioni sono disponibili al pubblico e voxelmatters.com ha intervistato il fondatore Gio Piras.
Le protezioni per dischi freno sono ormai una presenza abituale nel downhill MTB professionistico, e un’azienda britannica, la G10 PRJCT, ha portato questa tecnologia anche al pubblico, con qualità da competizione élite e prezzi accessibili, grazie alla stampa 3D.
Nel 2025 Gio Piras ha messo al servizio del downhill un know-how costruito nel motorsport di alto livello, dai campionati nazionali Supermoto e Superbike fino alla WorldSBK e alla MotoGP. L’intuizione è stata chiara: anche la mountain bike stava evolvendo verso un approccio sempre più scientifico, dove analisi dei dati e ottimizzazione dei dettagli fanno la differenza tra essere competitivi e vincere.
In collaborazione con il team professionistico Santa Cruz Syndicate, le protezioni disco G10 PRJCT sono state testate in gara e portate alla vittoria in Coppa del Mondo e ai Campionati del Mondo da Jackson Goldstone.
Piras ha spiegato a voxelmatters.com il proprio processo di progettazione, validazione e produzione, oltre ai principi che guidano l’attuale linea di rotor guard specializzate di G10 PRJCT.
“La produzione avviene attualmente su diverse stampanti Bambu Lab serie H2. Per quanto riguarda i materiali, utilizziamo polimeri tecnici rinforzati con fibre, selezionati per garantire prestazioni superiori rispetto alle reali condizioni operative della mountain bike”, ha dichiarato Piras a voxelmatters.com.
“Dal punto di vista progettuale, le proprietà chiave su cui ci concentriamo sono resistenza agli urti, rigidità, stabilità termica e peso. Le protezioni devono offrire una protezione efficace restando leggere; in gara la loro funzione principale è mantenere costante la performance frenante, schermando l’impianto da acqua, fango e detriti. I materiali scelti permettono di bilanciare questi requisiti spesso in contrasto tra loro, senza compromettere la durabilità.”
Il processo di progettazione si basa su workflow CAD parametrici e orientati alle superfici. “Questo consente di sviluppare geometrie organiche che seguono con precisione i moderni componenti delle sospensioni”, ha spiegato Piras.
“L’accuratezza dell’installazione è fondamentale, quindi il processo parte da dati di scansione 3D dettagliati di forcella e interfacce freno, invece di affidarsi a dimensioni nominali. Nelle prime fasi di sviluppo il numero di iterazioni era più elevato, ma con la maturazione del workflow oggi spesso bastano una o due revisioni prima della validazione finale.
“In ogni caso, ogni nuovo prodotto viene verificato fisicamente per il corretto montaggio e riesaminato per eventuali miglioramenti prima del lancio.”
Le prime versioni sono state testate durante le tappe della UCI Downhill World Cup dello scorso anno, con condizioni di pioggia e fango ideali per la validazione. Il feedback dei rider è stato positivo in termini di costanza della frenata, e ulteriori test sono stati condotti nel rigido inverno britannico.
“Oltre ai test in pista e in gara, abbiamo eseguito prove distruttive interne per verificare la resistenza agli urti ben oltre i tipici scenari MTB”, ha aggiunto Piras. “Un prodotto viene considerato pronto per la vendita solo quando il beneficio prestazionale è chiaro, il montaggio è preciso e il processo produttivo è completamente ottimizzato.
“Anche l’aspetto estetico è importante: dedichiamo molto tempo alla messa a punto dei parametri di stampa affinché il componente finale appaia integrato e coerente con la bici, non come un prototipo.”
La produzione delle protezioni avviene attualmente in piccoli lotti. Questo consente a Piras di mantenere un controllo stretto su qualità e disponibilità, con le configurazioni più richieste tenute a stock per evitare tempi di attesa. I clienti spaziano da appassionati evoluti a racer e team, con spedizioni in tutto il mondo.
La filosofia di G10 PRJCT si fonda su un ciclo continuo di feedback proveniente dalle competizioni di alto livello, che si traduce direttamente in benefici concreti per i rider di tutti i giorni. “L’azienda si posiziona prima di tutto come una realtà di ingegneria orientata alla performance, e i prodotti rappresentano l’estensione tangibile di questa visione.”
