La stampa 3D a metallo di ultima generazione domina l’edizione di settembre di T.Gold a Vicenzaoro

L’edizione 2026 di VicenzaOro T.Gold ha confermato la stampa 3D e la manifattura additiva come uno dei pilastri del programma tecnologico della fiera, ormai stabilmente nel calendario di VicenzaOro con due edizioni l’anno, a gennaio e a settembre. Le tecnologie di manifattura additiva basate su jetting, come binder jetting e material jetting, hanno catalizzato l’attenzione di espositori e relatori. Come ha spiegato Matteo Pollini, Exhibition Manager di IEG, la tecnologia riduce la quantità di metallo prezioso necessaria per ogni pezzo e consente una micro-produzione personalizzata e on demand, avvicinando prototipo e pezzo finito.

VoxelMatters segue da oltre dieci anni gli sviluppi della stampa 3D nella gioielleria a Vicenza Oro, dagli esperimenti più avanzati in LPBF alla diffusione su larga scala delle tecnologie polimeriche come la stereolitografia e il material jetting per i modelli stampati destinati alla fusione a cera persa. Fa piacere vedere come quest’anno il tema della manifattura additiva per i metalli preziosi e la gioielleria abbia attraversato l’intera fiera. La prima edizione di The Vicenza Symposium, ospitata nella Basilica Palladiana e promossa da IEG, Legor Group e Progold, gli ha dedicato uno spazio ad hoc, così come JTF, il Jewelry Technology Forum organizzato da Legor insieme a IEG allo Smart Hub di VicenzaOro il 7 settembre, con il tema “Design. Print. Transform.”

Il jetting prezioso di XJet

XJet, azienda israeliana con sede a Rehovot, ha presentato allo stand la sua tecnologia proprietaria NanoParticle Jetting (NPJ) per i metalli preziosi. Il processo deposita il metallo prezioso solo dove il pezzo lo richiede, senza polvere libera, senza cera e senza fusione, garantendo la qualità superficiale e la complessità geometrica richieste dai brand di gioielleria premium, insieme alla più alta efficienza di materiale tra tutti i processi produttivi del settore.

“Il nostro debutto a T.Gold ha dimostrato che i tempi sono maturi, per noi e per i produttori che stanno guardando oltre la fusione”, ha commentato in esclusiva a VoxelMatters Guy Zimmermann, CEO di XJet. “L’interesse è arrivato da tutto il pubblico ed è stato chiaro fin da subito che il messaggio ha colpito nel segno. La stampa diretta e senza polvere del metallo prezioso rappresenta una rottura netta rispetto agli approcci più diffusi e i vantaggi non sono marginali: uso efficiente del materiale e controllo del peso, scorte minime da gestire nonché la libertà di design e la qualità dei pezzi che abbiamo già dimostrato in altri settori, confermate qui su geometrie complesse, design cavi e semicavi e assemblaggi. Bastano pochi minuti di conversazione perché le persone colgano le implicazioni per la propria produzione.”

“Quello che cambierà nei prossimi anni è la logica stessa della produzione”, ha proseguito Zimmermann. “Quando un pezzo esce da una stampante invece che da una linea di fusione, la complessità smette di incidere sui costi, le piccole serie non pagano più un sovrapprezzo, e ciò che un produttore tiene a magazzino diventano file anziché stampi, alberi di colata e metallo. È un modello operativo ed economico diverso per questo settore. Richiede tempo per essere assimilato, e i produttori che lo assimileranno per primi detteranno le regole per tutti gli altri. Siamo felici di far parte di questo ecosistema e intendiamo costruire questo modello insieme alla community qui a Vicenza.”

Mentre molte aziende portano nella gioielleria, quasi come un ripiego, tecnologie di stampa 3D nate per altri settori, come l’industriale o il dentale, XJet ha costruito il proprio posizionamento attorno al comparto orafo. Il sistema consigliato, la Carmel Oro, viene proposto direttamente come lo strumento di produzione per i produttori di gioielleria e orologeria premium, dai designer boutique ai brand affermati. Le caratteristiche seguono questa impostazione: leghe oro e argento personalizzabili formulate internamente, strutture cave che riducono nettamente il consumo d’oro, piena libertà di design grazie alla stampa pre-assemblata, che consente sottosquadri e reticoli interni impossibili da ottenere con la fusione o con l’AM convenzionale, e una finitura superficiale abbastanza liscia da ridurre al minimo la lucidatura manuale.

Una caratteristica brevettata distingue il sistema dagli altri: lo stone-in-place sintering, un processo in cui le pietre vengono inserite direttamente nel pezzo verde prima della sinterizzazione. Una contrazione isotropica e minima le blocca permanentemente in posizione, eliminando la necessità di un successivo lavoro di incastonatura.

La scheda tecnica distribuita da XJet allo stand indica uno spessore dei layer inferiore a 10 μm, una tolleranza di ±50 μm, un dettaglio minimo stampabile sotto i 200 μm e una finitura superficiale di 1,6 Ra. L’efficienza del materiale supera il 91%, contro circa il 55% della fusione, il 20% della lavorazione CNC e il 13% della fusione laser. Il flusso di lavoro va dal caricamento del file alla stampa, al lavaggio, alla sinterizzazione e alla finitura, trasformando un file in pezzi finiti in 48-72 ore.

La Carmel Oro misura 175 per 190 per 85 centimetri, con un’area di stampa di 350 per 140 millimetri, due o quattro canali testina e la possibilità di stampare fino a tre materiali contemporaneamente. Le leghe oro e argento arrivano in cartucce sigillate anziché come polvere libera, depositate a goccia su richiesta con piena tracciabilità del materiale.

L’hub di binder jetting di Legor

Legor Group è uno dei due sponsor tecnico-scientifici di The Vicenza Symposium, insieme a Progold, ed è l’organizzatore di JTF. Da oltre 45 anni l’azienda trasforma i metalli in leghe, polveri e soluzioni galvaniche per l’alta gioielleria, gli accessori moda e l’uso industriale, e il suo reparto R&S riunisce ormai internamente leghe preziose, soluzioni galvaniche e manifattura additiva.
Al centro di questo lavoro c’è 3D Metal Hub, il centro di eccellenza di Legor per la manifattura additiva binder jetting. È stato creato per offrire un processo produttivo flessibile e sostenibile, capace di dare forma a componenti in acciaio, argento, bronzo, titanio e platino, superando i limiti della produzione tradizionale su geometrie complesse, scarti, tempi di prototipazione e personalizzazione. Legor opera come società benefit, uno status che porta con sé un posizionamento etico e di sostenibilità esplicito in tutta l’attività.

Tra le leghe di punta esposte dall’azienda, Modern Electrum, realizzata con metalli preziosi e non da fonti riciclate certificate e formulata per durezza e resistenza alla corrosione; Silnova, lega d’argento 950‰ arricchita con palladio per una maggiore resistenza all’ossidazione; e Andromeda, una gamma di leghe di platino 950‰ in granuli pensata per purezza e stabilità dimensionale nelle lavorazioni di precisione. Legor ha mostrato anche leghe d’oro bianco nickel-free a base di palladio, insieme a un’elettrodeposizione di ultima generazione con controlli digitali per spessori uniformi e colori che restano stabili nel tempo.

A JTF, Mattia Lago e Mattia Trentin di Legor hanno presentato un case history diretto, “Jewellery and Fashion Accessories Production by Binder Jetting AM: From Lab Tests to Full-Scale Production.”

Altra manifattura additiva a Vicenza

DWS ha allestito una demo dal vivo con la XCELL 300S, una stampante SLA recente pensata per una produzione automatizzata e senza supervisione, con un guadagno medio del 30% in velocità rispetto ai sistemi precedenti. Una variante quad-laser, la XCELL 300Q/QHR, è pensata specificamente per la gioielleria. Sulla piattaforma di stampa, intere alberature di getto mostravano tre materiali diversi: turchese e verde in Fusia Digital Wax, un materiale simile alla cera con un punto di fusione molto vicino a quello reale; rosso in Fusia DC905, per filigrane e pezzi ad altissima precisione; e giallo in Fusia 445, per pezzi alti lungo l’asse Z, come le catene, o per il pre-setting delle pietre. Oltre alla stampante, DWS ha mostrato pezzi finiti che vanno oltre la gioielleria: anelli, ciondoli, borse a maglia metallica e vasi ottenuti per fusione, oltre a montature per occhialeria stampate in resina, a conferma di un posizionamento che copre gioielleria, accessori moda ed eyewear.

Banco Villa, parte di 8853 S.p.A. (Metalli Preziosi Milano) e fornitore di semilavorati in metallo prezioso dal 1950, è entrata nella stampa 3D con un’offerta in resina chiavi in mano: la stampante ecoGEMINI, con case realizzato in fibra di mais, tecnologia MSLA LED-LCD e prezzo indicativo di 3.750 euro, insieme a una gamma di accessori per il post-processing che comprende un mixer per la resina, una light box UV e uno spinner centrifugo per rimuovere la resina in eccesso dai pezzi stampati.

Progold, fornitore di leghe e tecnologie per la gioielleria dal 1997 con distributori in 16 paesi, ha mostrato la propria Additive Manufacturing Division, un service bureau per polveri e semilavorati in metallo prezioso con know-how sulla tecnologia L-PBF, insieme alle leghe di platino 950‰ PLATINA103 e PLATINA105 per fusione e deformazione plastica. Il presidente e CEO Damiano Zito, anche presidente di The Vicenza Symposium, ha dichiarato che i 21 relatori dell’evento hanno affrontato temi come sostenibilità, intelligenza artificiale, manifattura additiva, trattamenti superficiali, leghe preziose e tracciabilità.

Sisma, fondata nel 1961 vicino a Vicenza e oggi con circa 260 dipendenti in sei paesi, ha portato in fiera le sue macchine per la catena orafa e i sistemi laser per marcatura, saldatura, taglio, incisione e manifattura additiva. Cielle, fondata nel 1978, ha mostrato macchinari CNC e laser per la lavorazione orafa nelle linee ALFA, BETA GOLD, TAU TECH, TAU SMART e RHO, complementari alla manifattura additiva più che parte di essa.

Tra le altre aziende incontrate in fiera, GV Formacad, Neoshapes, Helmut Fischer (strumenti XRF per rivestimenti e composizione dei metalli preziosi), Zhejiang Flashforge 3D Technology (stampi in cera per la fusione a cera persa) e RapidShape, il produttore tedesco di stampanti DLP ad alta velocità per il settore dentale e la fusione orafa.

Le voci di punta sulla manifattura additiva

JTF, organizzato da Legor Group con IEG, VicenzaOro e T.Gold, si è svolto il 7 settembre allo Smart Hub di VicenzaOro, in Hall 4.1, con il tema “Design. Print. Transform.” Il programma del pomeriggio ha costruito le sessioni di manifattura additiva e digitale attorno a tre interventi. Marco Luigi e Giuseppe Grasso, del Politecnico di Milano, hanno presentato “Additive Manufacturing: Digital and Sustainable Manufacturing for the Creative Industry.” Matti Ben Moshe, di Tritone Technologies, ha introdotto la tecnologia MoldJet dell’azienda in “MoldJet Technology: from Slurry to Advanced Jewelry Manufacturing.” Mattia Lago e Mattia Trentin, di Legor, hanno chiuso la sessione con il loro case history sul binder jetting.

La presenza di MoldJet di Tritone Technologies nel programma di JTF conferma l’azienda come un riferimento tecnologico da tenere d’occhio, mentre il panorama della manifattura additiva per i metalli preziosi attorno a VicenzaOro continua ad ampliarsi.

In precedenza, alla prima edizione del Vicenza Symposium, ospitata nella Basilica Palladiana con 21 relatori internazionali, diverse sessioni si erano concentrate sulla stampa 3D e sulla manifattura additiva per la gioielleria. Boonrat Lohwongwatana, CEO e co-fondatore di Meticuly e ricercatore alla Chulalongkorn University, ha spiegato come l’intelligenza artificiale stia ridisegnando il settore orafo, dall’ottimizzazione di design, leghe e manutenzione fino alla riduzione degli sprechi e all’accelerazione della produzione grazie a modelli generativi e personalizzazione.

Nora Francesca Maria Lecis, professoressa associata al Dipartimento di Ingegneria Meccanica del Politecnico di Milano, ha presentato il binder jetting per l’oro, spiegando come la tecnologia consenta di stampare oro e altri metalli preziosi a temperatura ambiente e senza strutture di supporto, con superfici più lisce, dettagli più fini e una migliore sostenibilità.

Hossein Ghasemi, Scientific Project Manager allo Switzerland Innovation Park Biel/Bienne, ha parlato di laser beam shaping, spiegando come laser blu e fasci modellati permettano di gestire il calore con maggiore precisione, affrontando difetti storici come cricche e porosità e migliorando la stabilità nelle geometrie complesse.

Teresa Frye, fondatrice di TechForm Advanced Casting Technology a Portland, ha parlato della stampa 3D del platino con laser powder bed fusion, evidenziando microstrutture più fini, proprietà meccaniche migliori e una maggiore libertà geometrica rispetto alla fusione tradizionale.

Alessandro Scianca, Technical Designer di Bvlgari Gioielli, ha descritto la combinazione di stampa 3D SLM e lavorazioni CNC per superare i limiti della microfusione, ottenendo forme complesse ed elevata precisione senza rinunciare alla qualità artigianale. Joseph Tunick Strauss, Senior Engineer e presidente di HJE Company, ha affrontato la teoria della sinterizzazione nella metallurgia delle polveri, definendola centrale per tecniche come il MIM e la manifattura additiva nell’ottenere densità, resistenza e precisione.

Infine, Edgar Andrade, Tool Room Supervisor di Tiffany & Co, ha chiuso il programma tecnico con un intervento sul binder jetting, presentato come alternativa alla fusione tradizionale, costosa e complessa, illustrando un modello 5M, che comprende manodopera, macchine, materiali, metodo e misurazione, per individuare le cause dei difetti e migliorare qualità e affidabilità dei processi.