La selezione naturale degli occhiali stampati in 3D al MIDO 2025

Il MIDO 2025, la principale fiera dell’industria dell’occhialeria, ha accolto migliaia di visitatori nei sette padiglioni di Fiera Milano Rho. Acquirenti, distributori, ottici e professionisti del settore provenienti da tutto il mondo hanno partecipato per concludere affari, aprire nuovi canali di distribuzione e costruire relazioni fondamentali per il futuro del business. VoxelMatters ha visitato l’evento per analizzare lo stato dell’adozione della stampa 3D nell’industria dell’occhialeria. Rispetto alle edizioni precedenti, meno aziende hanno mostrato un focus esplicito sulla manifattura additiva; tuttavia, quelle presenti hanno evidenziato una crescita basata su modelli di business solidi e innovativi. Tra gli operatori chiave dell’AM presenti a MIDO 2025 figurano fornitori di tecnologie AM, servizi di stampa 3D e designer creativi.

Per l’industria dell’occhialeria, la stampa 3D rappresenta un’opportunità significativa per la prototipazione e lo sviluppo del prodotto, oltre a fornire una soluzione utile per la produzione di utensili personalizzati nei processi tradizionali. Tuttavia, l’adozione della stampa 3D come tecnologia di produzione è limitata dai volumi elevati richiesti dal settore, dalle geometrie relativamente semplici che caratterizzano la maggior parte dei prodotti e dalla necessità di finiture di alta qualità. Di conseguenza, i ricavi generati dalla manifattura additiva nel settore eyewear rappresentano ancora una percentuale trascurabile rispetto al mercato globale dell’occhialeria. Secondo l’ultimo studio di VoxelMatters sul mercato della Manifattura Additiva per i Prodotti di Consumo, la stampa 3D nell’industria dell’occhialeria (includendo hardware, materiali, servizi di produzione esterna e componenti finali prodotti internamente dagli utilizzatori finali) ha generato un totale di 268 milioni di dollari nel 2024, con una proiezione di crescita fino a 829 milioni di dollari entro il 2029.

Nonostante le sfide, il potenziale di adozione della stampa 3D nell’occhialeria è eccezionalmente alto, specialmente per edizioni limitate di design e per la produzione di lotti sempre più ampi di componenti finali. I principali vantaggi della stampa 3D nel settore includono lo sviluppo rapido del prodotto, la personalizzazione su larga scala e la sostenibilità reale grazie alla produzione on-demand. Nonostante le molte promesse dei grandi produttori, l’industria dell’occhialeria rimane una delle più sprecone nel settore dei beni di consumo a causa dell’enorme quantità di prodotti in acetato obsoleti che non possono essere riutilizzati o riciclati.

Le montature rappresentano l’applicazione principale della stampa 3D nell’occhialeria e si prevede che la produzione tramite AM raggiunga presto il mezzo milione di pezzi all’anno. Sebbene i volumi richiesti dai leader di mercato come Luxottica siano troppo elevati per considerare la stampa 3D come metodo produttivo principale, aziende più piccole e studi di design trovano in questa tecnologia la soluzione ideale per la produzione on-demand e l’implementazione di nuove idee con quantitativi limitati, nell’ordine di poche migliaia di unità all’anno.

Secondo uno studio di Siemens, le montature stampate in 3D hanno un’impronta di carbonio inferiore del 58% rispetto ai metodi tradizionali. Inoltre, la possibilità di produrre su richiesta evita lo spreco di modelli fuori produzione realizzati in acetato non riciclabile. La maggior parte delle montature eyewear prodotte in AM utilizza nylon 11 bio-based di Arkema, derivato dall’olio di ricino, mentre innovatori come l’azienda belga Hoet hanno introdotto montature in titanio stampato in 3D.

Il settore eyewear continua quindi a rappresentare un’importante area di adozione per la stampa 3D. Anche se i volumi di materiale coinvolti sono inferiori rispetto ad altri segmenti di consumo come le calzature, centinaia di migliaia di montature vengono già prodotte annualmente tramite AM.

Tecnologie chiave e attori principali a MIDO 2025

DWS ha esposto per la prima volta a MIDO dopo quasi vent’anni. L’azienda italiana, specializzata in tecnologie avanzate di fotopolimerizzazione e materiali per AM, è già ampiamente adottata nei settori della gioielleria e della dentale, e ora vede nei prodotti di consumo un’area di espansione. La sua tecnologia SLA è già utilizzata per prototipazione e attrezzature da aziende di prodotti sportivi e di consumo nel Nord-Est italiano, e ora si sta spostando verso la produzione diretta di componenti finali. Marcolin, grande produttore di occhiali per marchi come adidas Sport, BMW, Guess e Tom Ford, ha presentato la nuova linea adidas Sport, caratterizzata da materiali leggeri e tecniche di produzione innovative. Anche se non confermato ufficialmente, VoxelMatters sospetta che alcuni componenti finali di questa linea siano stati stampati in 3D con tecnologie e materiali di DWS.

Sisma, un altro produttore italiano di stampanti 3D, ha portato avanti lo sviluppo di montature in titanio stampate in 3D con il suo sistema MySint basato su laser metal fusion (PBF – Laser). Il nuovo modello Altera Stealth, progettato da Davide Librellotto, integra un innovativo sistema cinetico che permette di adattare montature sportive a lenti correttive.

Materialise e il ruolo della personalizzazione

Materialise, leader nella stampa 3D per occhialeria, ha consolidato la sua posizione grazie alla collaborazione con Arkema e alle sue capacità di produzione su larga scala. Lanciata a MIDO 2023, la Eyewear Fitting Suite di Materialise offre una nuova esperienza personalizzata per il settore ottico, permettendo la scansione del viso e la selezione della montatura ideale con un sistema interattivo e intuitivo. Questa tecnologia migliora l’esperienza d’acquisto e ottimizza la gestione delle scorte per i rivenditori.

L’anno scorso ho testato il Materialise Eyewear Fitting Suite a MIDO e poco dopo ho ricevuto tre montature personalizzate da Materialise. Ho fatto montare le lenti e da allora indosso questi occhiali. Sono i più comodi, leggeri e resistenti che abbia mai avuto. Nello stesso periodo in cui ho fatto montare le lenti per i miei occhiali stampati in 3D, ho anche acquistato un paio di costose montature in titanio ultra-leggero, ma le uso solo in rare occasioni. Quando devo scegliere, opto sempre per quelli stampati in 3D.

Come accennato in precedenza, Materialise è anche il principale fornitore di servizi per la maggior parte dei designer che utilizzano la stampa 3D per realizzare montature. Il marchio più consolidato fino a oggi è probabilmente weareannu, che sfrutta la stampa 3D per creare montature migliori, ponendo l’accento sia sulla funzionalità che sullo stile, e producendo in serie in modo sostenibile. Conosciuto per le sue montature leggere e senza viti, il brand si concentra su innovazione, durata e comfort. Ogni modello è realizzato con estrema precisione utilizzando materiali di alta qualità, come titanio e nylon 11 stampato in 3D, garantendo una vestibilità perfetta e un’estetica moderna. Tra i marchi visti a MIDO 2025, l’azienda tedesca Rolf adotta un approccio simile, mentre parasyte sfrutta la stampa 3D per sperimentare design audaci e fuori dagli schemi.

MIDO 2025: Innovazione nella produzione di occhiali con la stampa 3D

Uno dei prodotti più interessanti esposti allo stand Arkema è il BioFrame for Cyclists di ATTAAC, stampato in 3D utilizzando le polveri di poliammide 11 Rilsan di Arkema. In questo caso, le capacità di stampa 3D a sinterizzazione laser selettiva (SLS) sono state fornite da CIPRES GmbH, un pioniere tedesco nel settore della stampa 3D, tra i primi a credere nei prodotti di consumo stampati in 3D oltre un decennio fa.

Il BioFrame for Cyclists di ATTAAC pesa solo 30 grammi ed è uno dei modelli full-frame più leggeri sul mercato. È realizzato interamente con poliammide 11 al 100% biobased, offrendo alte prestazioni, flessibilità, durata e un basso impatto ambientale. Anche le lenti contengono il 39% di scarti agricoli, mentre gli accessori sono composti per il 70% da PET riciclato. Inoltre, per ogni paio venduto, ATTAAC pianta un albero.

Come Materialise, anche Cipres offre supporto specifico per la stampa 3D di montature per occhiali. Grazie alla tecnologia SLS, l’azienda può stampare oltre 100 montature uniche in 24 ore, riducendo i tempi di sviluppo e permettendo una produzione on-demand. Le montature vengono stampate in polvere di poliammide bianca e poi sottoposte a un processo di rifinitura meticoloso che include burattatura per levigare i bordi, colorazione e-coloring per una finitura vibrante e levigatura chimica (PostPro3D) o infiltrazione per migliorare la resistenza e la protezione dagli agenti ambientali. Infine, Cipres offre servizi di assemblaggio completi, assicurando l’integrazione perfetta dei componenti per un prodotto finale di alta qualità.

Hoet e TPI: innovatori con uno sguardo al mercato USA

Alcune aziende presenti a MIDO 2025 si distinguono nel mercato degli occhiali stampati in 3D per il loro approccio innovativo e lungimirante. Il marchio belga Hoet è stato il primo a produrre in serie occhiali con la stampa 3D oltre un decennio fa, inizialmente con polimeri e poi con titanio.

Grazie alla stampa 3D, Hoet ha sviluppato montature leggere e di alta gamma che uniscono eleganza e tecnologia avanzata. Le collezioni includono Hoet Couture, con montature in titanio stampato in 3D e dettagli intricati, e Hoet Cabrio, caratterizzata da un’estetica audace e futuristica, realizzata in poliammide.

Ora, Hoet punta a sfruttare il vantaggio unico della manifattura additiva come processo produttivo decentralizzato, con l’obiettivo di stabilire capacità produttive direttamente nel mercato statunitense.

L’azienda olandese TPI (Tech Print Industries), invece, adotta un approccio radicalmente diverso. Strutturata come un team globale di professionisti dell’eyewear, designer, ingegneri software e specialisti di marketing, TPI punta a rivoluzionare l’industria dell’occhialeria attraverso la stampa 3D a colori. Grazie al suo software CAD proprietario e a una rete di hub di stampa 3D, TPI trasforma progetti 2D in modelli stampabili 3D quattro volte più velocemente rispetto ai metodi tradizionali.

Questo metodo consente possibilità di design illimitate, una produzione rapida e una manifattura sostenibile senza la necessità di mantenere scorte in eccesso. TPI collabora con brand, produttori, rivenditori e designer, offrendo supporto in ogni fase del processo di progettazione. Le collaborazioni più recenti includono Riccardo Cervio (Rel eyewear), Josep Muñoz Villar (Liq eyewear), Carmelo Di Termini (Raydiant eyewear), Alain Schutter e Ruben van Bodegom (EveryWear eyewear) e MINIMA, per una linea di occhiali da bambino.

Con tecnologie avanzate e un focus su design, sostenibilità e innovazione, la stampa 3D continua a ridefinire il settore dell’eyewear, aprendo nuove opportunità per designer e produttori a livello globale.