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title: "Dal platino agli smartphone: l’AM a metallo conquista il consumer"
url: https://www.voxelmatters.com/it/dal-platino-agli-smartphone-lam-a-metallo-conquista-il-consumer/
date: 2025-12-26
modified: 2025-12-22
lang: it
author: "Tess Boissonneault"
description: "Questo articolo è stato originariamente pubblicato nell’eBook Metal AM Focus 2025 di VoxelMatters. L’edizione completa è disponibile a questo link. Se le applicazioni della manifattura additiva polimerica nel segmento consumer..."
categories:
  - "Attrezzatura sportiva"
  - "Bici stampate in 3D"
  - "Gioielleria"
  - "Manifattura additiva a metallo"
  - "Prodotti di consumo"
tags:
  - "Featured"
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# Dal platino agli smartphone: l’AM a metallo conquista il consumer

*Questo articolo è stato originariamente pubblicato nell’eBook Metal AM Focus 2025 di VoxelMatters. L’edizione completa è disponibile [a questo link](https://www.voxelmatters.com/it/voxelmatters-metal-am-focus-2025-ebook/).*

Se le applicazioni della manifattura additiva polimerica nel [segmento consumer](https://www.voxelmatters.com/additive-manufacturing-of-consumer-products-is-booming/) hanno ormai preso piede anche su scala industriale, l’adozione della manifattura additiva a metallo nei prodotti consumer resta più contenuta. Questo non vuol dire che il fenomeno non stia prendendo forma. L’AM a metallo sta infatti aprendo nuove opportunità di innovazione nel mondo dei beni di consumo, soprattutto in nicchie specializzate come la gioielleria di alta gamma e le attrezzature ad alte prestazioni. In questo articolo proponiamo una selezione (non esaustiva) di prodotti consumer recenti che utilizzano la manifattura additiva metallica per migliorare agilità produttiva, qualità estetica e funzionalità.

## Gioielli in platino stampati in 3D

[![](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/07/3D-Printed-Platinum-Jewellery-Tusaire-Collection_hoops_at_bench_1-e1751445867183.webp)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/07/3D-Printed-Platinum-Jewellery-Tusaire-Collection_hoops_at_bench_1-e1751445867183.webp)

Platinum Guild International (PGI) ha presentato un traguardo storico per l’alta gioielleria con il lancio della [Tùsaire Collection](https://www.voxelmatters.com/it/la-tusaire-collection-mette-in-luce-le-possibilita-dei-gioielli-in-platino-stampati-in-3d/), una linea rivoluzionaria di gioielli in platino stampati in 3D progettata dall’artista scozzese-americana Maeve Gillies. Prima collezione al mondo dedicata al platino a essere lanciata commercialmente utilizzando la stampa 3D diretta su metallo, Tùsaire dimostra il potenziale trasformativo della manifattura additiva nel ridefinire sia il settore del lusso sia le aspettative dei consumatori.

A differenza della maggior parte dei precedenti esempi di stampa 3D diretta su metalli preziosi, spesso limitati a prototipi o pezzi unici, la Tùsaire Collection segna il passaggio dei gioielli in platino stampati in 3D da sperimentazione a realtà commerciale, spingendo oltre i confini di forma, funzione ed espressione artistica.

Il platino, a differenza di altri metalli preziosi, è notoriamente difficile da stampare a causa del suo elevato punto di fusione e della sua resistenza meccanica. Il progetto Tùsaire ha richiesto mesi di calibrazione, riprogettazione e collaborazione nel campo della scienza dei materiali. Grazie alle partnership con l'italiana ProGold e alla ricerca condotta da PGI, queste sfide tecniche sono state superate, aprendo una nuova frontiera per il platino.

La bassa riflettività del platino e l’eccellente controllo termico lo rendono un materiale efficiente dal punto di vista energetico per la stampa laser. Inoltre, la manifattura additiva genera una quantità di scarti nettamente inferiore rispetto alla fusione tradizionale, contribuendo a ridefinire il concetto di lusso in chiave più sostenibile. Ogni pezzo della collezione Tùsaire, nonostante la sua complessità, rappresenta un esempio concreto di innovazione responsabile.

## Impugnatura da scherma stampata in 3D

[![3D printed pistol grip fencing](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/07/Sub-Zer0-2-Medium-Pistol-Grip-–-Revolutionary-Design-Feather-Light-Performanceimage005-scaled-e1753457773406.jpg)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/07/Sub-Zer0-2-Medium-Pistol-Grip-–-Revolutionary-Design-Feather-Light-Performanceimage005-scaled-e1753457773406.jpg)

La [Sub Zer0 2 Medium Pistol Grip](https://www.voxelmatters.com/it/una-nuova-era-per-la-scherma-arriva-sub-zer0-2-di-leon-paul/) sviluppata dagli esperti di scherma di Leon Paul rappresenta un ulteriore salto in avanti, guidato dalla manifattura additiva, nel mondo delle attrezzature sportive. Nata dall’integrazione tra innovazione biomeccanica ed esperienza agonistica di alto livello, questa impugnatura ridefinisce gli standard di riferimento. Con un peso di soli 38 grammi (meno della metà rispetto alle impugnature tradizionali) è progettata per garantire resistenza e prestazioni superiori.

La Sub Zer0 2 è interamente stampata in 3D in metallo tramite tecnologia Selective Laser Melting (SLM), una novità assoluta per l’equipaggiamento da scherma. L’uso della manifattura additiva non è un semplice espediente estetico, ma un cambiamento radicale nel design. Sviluppata in collaborazione con ingegneri biomeccanici e basata su tecniche di ottimizzazione topologica, ogni curva, rilievo e incavo è progettato con uno scopo preciso, orientato a migliorare presa e prestazioni.

Il peso gioca un ruolo cruciale nella scherma. La massa estremamente ridotta della Sub Zer0 2 diminuisce in modo significativo l’affaticamento e consente una maggiore maneggevolezza dell’arma. Le impugnature tradizionali in alluminio superano spesso i 90 grammi. Eliminare questo carico extra permette tempi di reazione più rapidi, movimenti più fluidi e una minore sollecitazione del polso, particolarmente importante durante gli assalti più lunghi. I benefici includono maggiore agilità e controllo, recuperi più rapidi tra una parata e l’altra, minore affaticamento nelle sessioni prolungate e una precisione superiore grazie a una migliore mobilità del polso.

In collaborazione con Additive Italia, Alex Paul, designer con oltre 25 anni di esperienza nell’innovazione per la scherma, ha concepito questa impugnatura come il progetto più rappresentativo della sua carriera. Dopo aver lavorato su sistemi di punteggio olimpici e maschere brevettate, la Sub Zer0 2 rappresenta il suo progetto più personale. Inizialmente criticata perché considerata “troppo costosa” o “troppo fragile”, la stampa 3D metallica ha dimostrato il contrario grazie alla determinazione di Alex e al riscontro del mercato, diventando oggi una realtà commerciale.

## Prodotti Apple con componenti in titanio stampati in 3D

[![](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/09/Apple-iPhone-Air-hero-250909_big.jpg.large_2x.jpg)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/09/Apple-iPhone-Air-hero-250909_big.jpg.large_2x.jpg)

Nel settembre 2025 Apple ha presentato il nuovo [iPhone Air](https://www.voxelmatters.com/new-iphone-air-and-apple-watch-11-to-feature-titanium-3d-printed-parts/), l’iPhone più sottile mai realizzato e il primo a integrare ufficialmente un componente in titanio stampato in 3D. Anche l’Apple Watch 11, come alcuni modelli precedenti, presenta una cassa interamente realizzata in titanio stampato in 3D, a conferma che l’uso della manifattura additiva nella produzione di elettronica di consumo su larga scala è destinato a consolidarsi e crescere nel tempo.

Entrambi gli elementi rientrano nella strategia di Apple per ridurre l’impatto ambientale (Apple 2030), dal momento che la manifattura additiva consente di ottenere gli stessi componenti utilizzando quantità significativamente inferiori di materiale ed energia rispetto ad altri processi produttivi. Apple 2030 è il piano dell’azienda per raggiungere la neutralità carbonica su tutta la propria impronta entro la fine del decennio, intervenendo sulle tre principali fonti di emissioni: materiali, elettricità e trasporti.

Il profilo estremamente sottile del nuovo iPhone è reso possibile dalla nuova porta USB-C in titanio, stampata in 3D per essere più sottile e resistente, integrandosi nel design compatto e utilizzando il 33% di materiale in meno rispetto alla forgiatura tradizionale. Inoltre, iPhone Air è realizzato con il 35% di contenuto riciclato, inclusi l’80% di titanio riciclato (la percentuale più alta mai utilizzata su un iPhone )e il 100% di cobalto riciclato nella batteria. La produzione avviene con il 45% di elettricità rinnovabile lungo la supply chain ed è pensata per garantire durata, riparabilità e supporto software di riferimento nel settore, nel rispetto degli elevati standard Apple in termini di efficienza energetica e chimica sicura.

## Cinturino per orologio in mesh di titanio stampato in 3D

[![MING 3D printed Titanium mesh strap watch](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/ming-1-scaled.jpeg)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/ming-1-scaled.jpeg)

Dalla sua fondazione nel 2017, l’orologiaio malese MING si è posto l’obiettivo di rinnovare l’orologeria attraverso l’uso di tecnologie e materiali all’avanguardia, mantenendo al tempo stesso un forte legame con la tradizione. Il suo prodotto più recente ne è una dimostrazione concreta: il primo cinturino per orologio al mondo realizzato in [mesh di titanio stampata in 3D](https://www.voxelmatters.com/ming-polymesh-3d-printed-titanium-mesh-watch-band/).

Denominato MING Polymesh, il prodotto è un ibrido tra bracciale e cinturino, realizzato in titanio di grado 5, noto per la sua bassa densità e l’eccellente resistenza alla corrosione. Stampando il cinturino su una piattaforma LPBF, MING ha ottenuto una struttura unica composta da 1.693 elementi interconnessi, alcuni con interstizi inferiori a 70 micron. Come fa sapere l’azienda: “Tutti i 1.693 componenti, inclusa la chiusura, vengono formati simultaneamente e collegati tra loro in un circuito chiuso. Il Polymesh non sarebbe realizzabile senza la stampa 3D, poiché non può essere prodotto con metodi sottrattivi tradizionali come la lavorazione meccanica.”

Per sviluppare il cinturino Polymesh, MING ha collaborato con Sisma S.p.A. in Italia, specializzata in sistemi di Laser Metal Fusion (LMF) per la stampa di metalli preziosi, e con l’associazione svizzera di orologeria ProMotion SA. Insieme, i partner hanno attraversato numerose iterazioni progettuali, esplorando diverse topologie tramite piattaforme di prototipazione per estrusione. Dopo sette riprogettazioni complete, è stata individuata la configurazione ottimale.

Il risultato è un cinturino metallico che offre il comfort e la flessibilità della pelle, senza però la sua “transitorietà”. Il prodotto è ora disponibile in pre-ordine a un prezzo indicativo di 1.867 dollari (1.500 CHF).

## Telai per biciclette personalizzati stampati in 3D

[![3D printed titanium bicycle H3D](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/1761548342052.jpg)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/1761548342052.jpg)

Hi-Light Titanium Bicycles, produttore specializzato in telai in titanio su misura, sta ora [integrando la manifattura additiva a metallo](https://www.voxelmatters.com/hbd-brings-metal-3d-printing-to-titanium-bicycle-production/) nel proprio flusso produttivo. L’azienda ha avviato una partnership con [HBD Additive Manufacturing](https://www.voxelmatters.directory/company/hbd/) per introdurre la stampa 3D di livello industriale nei propri processi.

Il titanio è da tempo un materiale di riferimento nella produzione di biciclette di fascia alta, grazie all’eccellente rapporto resistenza/peso e alla resistenza alla corrosione. Tuttavia, con la crescente domanda di telai più leggeri, aerodinamici e con tempi di consegna ridotti, metodi tradizionali come saldatura e lavorazioni meccaniche stanno mostrando limiti in termini di prestazioni e costi.

Dal 2024, HBD ha incrementato in modo significativo lo sviluppo e gli investimenti nelle tecnologie di stampa 3D. L’introduzione della stampa 3D in titanio offre vantaggi come progettazione ottimizzata, prototipazione rapida, produzione in piccoli lotti, personalizzazione e riduzione del peso. Secondo l’azienda, queste capacità stanno diventando una tendenza rilevante nell’intero settore manifatturiero.

Attualmente, Hi-Light utilizza la fusione di precisione per la produzione in serie e ricorre alla stampa 3D principalmente per prodotti personalizzati in piccoli lotti. Questo modello ibrido consente di rispondere alla crescente domanda di alleggerimento e integrazione strutturale dei componenti ciclistici, evitando al contempo i costi elevati e l’impatto ambientale tipici delle produzioni a basso volume. HBD sottolinea che questo approccio permette di ridurre i tempi di consegna e migliorare l’efficienza complessiva della produzione.

Guardando al futuro, HBD prevede di ampliare le proprie capacità di stampa 3D in titanio fino a superare le 50.000 unità annue tra telai e componenti. Questi elementi saranno applicati a diversi modelli di biciclette, con l’obiettivo di offrire maggiore resistenza, peso ridotto e una durabilità superiore a clienti di tutto il mondo.