Caracol realizza il tetto di un’auto sportiva con LFAM robotico senza stampi
L’azienda italiana collabora con il LFAM Center per produrre un componente automotive in 27 ore
Caracol, leader globale nelle tecnologie robotiche avanzate, ha realizzato il tetto a grandezza reale di un’auto sportiva utilizzando la propria piattaforma robotica per manifattura additiva Heron, eliminando la necessità di stampi tradizionali e riducendo i tempi di produzione del 40% rispetto ai metodi convenzionali.
Il componente, con un peso di 30 kg, è stato stampato in 27 ore utilizzando acrilonitrile butadiene stirene rinforzato con il 20% di fibra di carbonio (ABS + 20% CF), estruso attraverso un ugello da 5 millimetri sull’estrusore HV di Heron AM.
La struttura risultante è monolitica, priva di giunzioni o fasi di assemblaggio, con nervature, riferimenti per la rifilatura e rinforzi localizzati integrati direttamente nella stampa.
Post-processing ibrido per standard automotive
Dopo la stampa, il componente è stato sottoposto a rifilatura e preparazione superficiale utilizzando elementi progettati già nella fase LFAM. Sulla superficie interna è stato applicato un layup manuale in fibra di vetro per compensare l’anisotropia tipica della manifattura layer-based e migliorare le prestazioni strutturali.
La compatibilità dei materiali e l’adesione sono state validate tramite test meccanici per confermare la selezione di resine e cariche; le successive fasi di carrozzeria, verniciatura e lucidatura hanno portato il componente near-net-shape a una finitura superficiale di livello automotive, adatta ad applicazioni finali.
Le prestazioni meccaniche, comparabili a quelle delle soluzioni tradizionali in lamiera, sono state raggiunte grazie a un processo AM ibrido che combina tecnologie polimeriche e composite.
Il LFAM Center in Turchia come infrastruttura produttiva
Il progetto è stato realizzato presso il LFAM Center in Turchia — hub produttivo gestito da Başaran, Omniform e Otostech con tecnologia Caracol — ed è stato sviluppato in collaborazione con ES Garaj.
Il centro opera secondo un modello di microfactory, supportando una manifattura distribuita e on-demand vicino al punto di utilizzo, con un flusso di lavoro completamente digitale dal file CAD al componente finito.
