Les scanners de SHINING 3D utilisés pour numériser une coque de bateau semi-rigide de 8 mètres
Le projet de SMI3D AS combine numérisation 3D sans fil et rétro-ingénierie afin d’introduire des flux de travail numériques dans la construction navale traditionnelle
Dans le secteur de la construction navale, les méthodes traditionnelles reposent généralement sur des mesures manuelles et des ajustements physiques successifs — un processus qui peut réduire l’efficacité et ralentir les cycles de production.
Une entreprise norvégienne spécialisée en solutions d’impression 3D, SMI3D AS, a cherché à moderniser cette approche grâce à la numérisation 3D sans fil. Stian Marthinsen, fondateur et directeur général de l’entreprise, a lancé un projet visant à créer un relevé numérique précis de la coque d’un bateau semi-rigide (RIB) de 8 mètres à l’aide de techniques de métrologie.
En capturant des données géométriques précises et en posant les bases de l’intégration de la modélisation CAO et de la simulation dans le processus de construction, il a réussi à convertir les données de numérisation en une structure marine grand format exploitable.
Un flux de travail à deux scanners pour capturer la géométrie et les détails
Le projet a utilisé deux scanners portatifs sans fil de SHINING 3D. Le modèle EinScan Libre, avec un champ de vision pouvant atteindre 983 × 979 mm, a servi à capturer les surfaces globales de la coque. Son processeur NVIDIA intégré et son stockage embarqué ont permis de se passer d’ordinateur externe pendant la numérisation.
Marthinsen a également utilisé l’EinScan Rigil pour les éléments structurels plus fins, dont la résolution géométrique peut atteindre 0,05 mm et dont le mode à sept lignes laser parallèles permet une capture ultra-précise des éléments, ensuite alignés numériquement avec la coque.
En combinant ces deux systèmes, l’équipe a pu acquérir un ensemble complet de données 3D — de la géométrie globale aux détails structurels — dans un flux de travail unique et coordonné.
De la numérisation au modèle CAO
Une fois la coque numérisée, l’étape suivante a consisté à rétroconcevoir les données pour obtenir un modèle CAO paramétrique.
Selon Marthinsen, ce projet met en évidence l’importance de choisir des équipements de numérisation adaptés, dont « la puissance de traitement autonome et le fonctionnement sans fil » ont permis d’obtenir des données 3D de très haute qualité.
