La technologie Multi Jet Fusion de HP alimente un télescope de neutrinos en grande profondeur grâce à des pièces imprimées en 3D
KM3NeT déploie plus de 16 000 composants fabriqués en FA à 3 400 mètres de profondeur, mettant à l’épreuve la fiabilité à long terme de l’impression 3D de HP dans des environnements sous-marins extrêmes
Le projet KM3NeT (Cubic Kilometre Neutrino Telescope), odéployé au large des côtes françaises et italiennes, s’appuie sur des centaines de détecteurs en grande profondeur pour observer les neutrinos insaisissables grâce au rayonnement Tcherenkov qu’ils émettent dans l’eau de mer. Ancrée au fond et maintenue verticalement par des bouées, chaque ligne de détection est constituée de sphères en verre résistantes à la pression, reliées par des câbles — certains descendant jusqu’à 3 400 mètres de profondeur.
Ces éléments imprimés — clips, guides, supports internes pour fibres — sont conçus pour assurer le positionnement des câbles tout en résistant à des décennies de pression et d’exposition chimique. Certains sont immergés dans de l’huile de transformateur, d’autres directement exposés à l’eau de mer. Les pièces présentent souvent des parois de moins d’un millimètre et doivent fonctionner sans maintenance pendant 15 à 20 ans. Après près de dix ans d’exploitation, le projet ne signale aucune défaillance parmi les pièces imprimées en MJF.
La technologie Multi Jet Fusion de HP permet de produire des pièces polymères isotropes et de haute précision grâce à l’application sélective d’agents sur un lit de poudre, suivie d’une fusion thermique. Contrairement aux générations antérieures d’impression 3D principalement utilisées pour le prototypage, le MJF permet la fabrication de pièces finales fonctionnelles avec des performances mécaniques prévisibles et une grande reproductibilité, des qualités essentielles pour les besoins opérationnels de KM3NeT.
La FA a offert à KM3NeT une flexibilité de conception permettant de créer des géométries sur mesure pour des tâches complexes de guidage et de gestion des contraintes, ainsi qu’une voie de production en petites séries pour des composants uniques ou adaptés à des emplacements spécifiques. Avec des plans visant à étendre l’infrastructure à plus de 300 lignes de détection, la capacité à produire rapidement des pièces fiables et adaptées aux applications s’est révélée indispensable.
