Caracol lance Vipra AM, une plateforme intégrée d’impression 3D métallique robotisée
Le nouveau système WAAM sera dévoilé au salon Formnext
Caracol, spécialiste des équipements LFAM (FA Grand Format), en polymère et composite, lance Vipra AM, une nouvelle plateforme robotisée d’impression 3D métallique pour la fabrication de grandes pièces métalliques. La nouvelle plateforme robotisée de Caracol sera présentée au salon Formnext et vise à transformer la production de composants métalliques grand format.
Vipra AM est une plateforme robotisée de dépôt direct d’énergie à grande échelle qui utilise les procédés de FA par arc-fil (WAAM). Elle intègre de manière transparente un système clé en main propriétaire de matériel, logiciel et automatisation. Cette plateforme a été conçue pour offrir aux utilisateurs une flexibilité, un contrôle et des performances optimales, élargissant ainsi les possibilités du LFAM pour une gamme d’applications plus large.
« Chez Caracol, nous croyons que l’avenir de la fabrication repose sur la combinaison d’une forte orientation vers les applications et de technologies innovantes avancées qui redéfinissent les capacités des chaînes de production industrielles » déclare Francesco De Stefano, PDG de Caracol AM. « Avec Vipra AM, nous avons tiré parti de notre vaste savoir-faire développé au fil des années dans le contrôle avancé des processus et des logiciels pour le LFAM avec des matériaux thermoplastiques et composites, pour créer une plateforme métallique propriétaire de pointe. Elle combine des équipements et logiciels de dernière génération avec une surveillance robotique avancée et une automatisation. Grâce à cette technologie novatrice, nous voulons élargir les possibilités pour les industriels de produire leurs projets les plus complexes à grande échelle. »
Adoptant une approche axée sur les applications, Caracol a consacré des années au développement de projets et à l’augmentation de la production de pièces avec Vipra AM. Grâce à ce travail intensif, Caracol dévoile deux nouvelles configurations de Vipra.
Vipra XQ (Qualité Extrême) utilise la technologie de dépôt par arc plasma pour produire des composants de qualité exceptionnelle avec des finitions et une précision remarquables. Elle est idéale pour des applications nécessitant une grande robustesse et une précision élevée, et peut traiter un large éventail de métaux, incluant les aciers inoxydables et les alliages de titane. Ce système est idéal pour les pièces de grande échelle, de haute résistance et d’intégrité élevée dans des secteurs tels que l’aérospatiale (ex. : supports de charge et composants structurels) et l’énergie (ex. : valves, jauges et raccords de tuyauterie structurelle).
Vipra XP (Productivité Extrême) est axée sur la maximisation de la productivité et la réduction des coûts d’exploitation dans la fabrication de projets métalliques complexes de grande échelle. Sa capacité de production inégalée et sa compatibilité avec l’aluminium et les matériaux à base de nickel en font un système idéal pour les pièces où les délais et la légèreté sont critiques, comme dans les industries du transport (ex. : composants automobiles, réservoirs sous pression aérospatiaux, hélices marines) et pour les applications architecturales de moindre envergure (ex. : sculptures, structures organiques légères).
Dans ses deux configurations, Vipra AM a été conçue pour produire des applications avancées telles que des pièces finales porteuses de charge, des structures légères, des moules autoclave et de durcissement haute température et haute durabilité, des revêtements, des réparations et des pièces de rechange à la demande.
« Le lancement de Vipra AM représente une avancée significative pour l’industrie de la FA métallique », affirme Gianrocco Marinelli, Directeur de la FA Métallique chez Caracol. « Dans le marché compétitif actuel, les fabricants sont confrontés à de nombreux défis, tels que les déchets de matériaux, les longs délais et la pression pour réduire les coûts tout en maintenant des performances élevées. Vipra AM introduit des capacités de pointe et complète les processus existants, permettant des modèles de production hybrides qui combinent des techniques traditionnelles avec un dépôt métallique avancé pour aider les fabricants à optimiser leurs lignes de production, réduire les déchets, accélérer les délais et améliorer l’efficacité globale sans devoir réorganiser entièrement leurs opérations. »
