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title: "Axtra3D lance la fabrication en série de pièces en silicone par impression 3D"
url: https://www.voxelmatters.com/fr/axtra3d-lance-la-production-en-silicone-fa/
date: 2025-05-17
modified: 2025-05-17
lang: fr
author: "Edward Wakefield"
description: "Il y a dix ans, parler d’impression 3D en silicone pur aurait suscité une bonne dose de scepticisme. Ce matériau thermodurcissable, largement utilisé dans les secteurs grand public, médical et..."
categories:
  - "Matériaux"
  - "Matériaux avancés"
  - "Thermodurcissables"
tags:
  - "Featured"
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# Axtra3D lance la fabrication en série de pièces en silicone par impression 3D

Il y a dix ans, parler d’impression 3D en silicone pur aurait suscité une bonne dose de scepticisme. Ce matériau thermodurcissable, largement utilisé dans les secteurs grand public, médical et industriel, a longtemps représenté un défi pour l’industrie de la FA, malgré de nombreux efforts pour adapter les technologies à ce matériau et vice versa. Ce n’est que récemment que des solutions concrètes ont vu le jour, bien que la technologie demeure encore marginale (vous pouvez en lire plus sur les innovations de [ce sous-segment ici](https://www.voxelmatters.com/fr/un-apercu-des-dernieres-avancees-en-impression-3d-de-silicone/)).

[C’est dans ce contexte qu’intervient Axtra3D](https://www.voxelmatters.directory/company/axtra3d/). Grâce à sa technologie photosynthèse hybride (HPS) et à son nouveau matériau TrueSilX50, l’entreprise rend l’impression 3D en silicone pur non seulement possible, mais aussi beaucoup plus accessible. Cette résine est composée de silicone pur (la structure entière du polymère est constituée de silicone, sans acrylates ni uréthanes), avec des photoinitiateurs ajoutés pour permettre la photopolymérisation. Le TrueSilX50 est un silicone moyennement dur avec une dureté Shore A de 48A, un allongement à la rupture de 330 % et une résistance à la déchirure de 22 N/mm.

Comme les silicones fabriqués de façon traditionnelle, ce matériau imprimable se distingue par sa durabilité et sa biocompatibilité, ce qui le rend adapté à de nombreuses applications dans les domaines de la santé et des biens de consommation. Axtra3D souligne que contrairement à d’autres silicones imprimés en 3D qui contiennent souvent des époxydes, des acrylates, des uréthanes ou des catalyseurs, le TrueSilX50 a une formulation pure.

Et les photoinitiateurs, alors ? Ils peuvent être éliminés des pièces imprimées grâce à un post-traitement spécifique, ce qui permet d’obtenir des pièces en silicone 100 % pur. Cela facilite le respect des normes de biocompatibilité et rend le matériau parfaitement adapté à des usages médicaux ou en audiologie. En plus d’offrir une meilleure flexibilité et élasticité, la résine dépasse toutes les autres formulations photopolymères 100 % silicone à faible viscosité pour des propriétés clés comme la résistance à la déchirure, et elle est conforme à la norme ISO 10993 pour la non-cytotoxicité et l’absence d’irritation cutanée.

![Axtra3D’s True Silicone Solution, with the Lumia X1 and TrueSilX50, is changing the game for industrial and healthcare applications.](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2024/07/AXTRA3D-Lumia-X1-e1747427049278.jpg)

## Lumia X1, parfaitement adaptée au silicone

Le TrueSilX50 a été [conçu pour l’imprimante 3D Lumia X1 d’Axtra3D](https://www.voxelmatters.com/fr/teamziereis-gmbh-adopte-la-lumia-x1-d-axtra3d/), qui repose sur le procédé HPS. Introduite il y a quelques années, cette technologie novatrice combine les éléments de l’impression SLA et DLP pour offrir des vitesses d’impression élevées et une résolution fine. La Lumia X1 intègre à la fois un laser SLA et un projecteur DLP pour une performance duale.

Elle embarque aussi la technologie TruLayer Intelligent Layering d’Axtra3D, qui assure une meilleure stabilité du processus et des vitesses d’impression accrues en contrôlant l’épaisseur des couches et en minimisant le délaminage entre celles-ci. Selon l’entreprise, l’intégration des technologies HPS et TruLayer permet à la Lumia X1 d’imprimer des pièces détaillées, à haute résolution, avec un comportement isotrope, à des vitesses 10 à 20 fois supérieures à celles des imprimantes SLA ou DLP standard.

La Lumia X1 est compatible avec une vaste gamme de résines industrielles, comme la Loctite 3D IND3380 de Henkel et la Ultracur3D RG 3280 de Forward AM (chargée en céramique), ainsi que des résines de qualité médicale et dentaire telles que KeyModel Ultra et KeySplint Soft Clear de Keystone. Le TrueSilX50 se situe à l’intersection de ces deux segments, offrant des propriétés mécaniques durables et une biocompatibilité totale.

![Axtra3D’s True Silicone Solution, with the Lumia X1 and TrueSilX50, is changing the game for industrial and healthcare applications.](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/05/WhatsApp-Image-2025-05-16-at-12.58.35.jpeg)

Comme le souligne Axtra3D, les utilisateurs peuvent non seulement tirer parti de l’impression de [prototypes en silicone sur sa plateforme Lumia X1](https://www.voxelmatters.com/axtra3d-signs-hartwig-as-new-reseller-of-lumia-x1s-hps-technology/), mais aussi l’utiliser pour la production, grâce à la scalabilité et au rendement de la technologie. « *Ces innovations rendent le TrueSilX50 non seulement imprimable, mais aussi évolutif et prêt pour la production* », affirme Axtra3D.

De plus, TrueSilX50 n’est que le premier d’une série de produits en silicone qu’Axtra3D prévoit de lancer. Comme l’indique l’entreprise, sa plateforme est déjà capable de traiter des matériaux présentant une large gamme de viscosités (jusqu’à 30 000 cPs, ce qui représente la limite supérieure des capacités actuelles des technologies de photopolymérisation sur le marché). Elle travaille toutefois à élargir encore cette plage, ce qui permettra d’imprimer davantage de matériaux à base de silicone. « *Cela signifie des pièces plus robustes, un meilleur retour élastique et une plus grande variété d’applications fonctionnelles* », ajoute-t-elle.

## Des joints aux dispositifs portables

En nous recentrant sur les possibilités actuelles offertes par la [ALumia X1 d’Axtra3D et le nouveau matériau TrueSilX50](https://www.voxelmatters.com/lumia-x1-to-support-truesil-x50-100-silicone-material/), on constate qu’un grand nombre d’applications sont désormais à la portée des fabricants. Dans le secteur industriel, la résine en silicone présente un fort potentiel pour la fabrication de joints d’étanchéité, soufflets, œillets et garnitures, ainsi que de composants tactiles comme des boutons, touches et connecteurs électroniques. D’autres cas d’usage mis en avant par Axtra3D incluent des pièces destinées à l’automatisation, ainsi que des moules en silicone et des boîtiers ou supports sur mesure. Il est aussi possible de créer des géométries complexes, voire impossibles à obtenir avec les méthodes de production traditionnelles du silicone.

Dans le domaine médical, la biocompatibilité du matériau, ainsi que sa flexibilité et sa durabilité, en font une solution idéale pour des produits personnalisés comme des outils d’entraînement chirurgical, des modèles anatomiques et des orthèses. D’autres applications incluent les boîtiers pour dispositifs portables, les applicateurs cosmétiques, ainsi que les produits de soin pour bébés ou d’hygiène féminine. Le secteur dentaire et audiologique tire également profit de cette technologie, notamment pour des produits personnalisés comme les appareils auditifs, protège-dents, gouttières orthodontiques, etc.

## Adopter les solutions Axtra3D

À mesure que l’éventail de matériaux compatibles avec la plateforme d’impression 3D d’Axtra3D continue de s’élargir, de plus en plus de secteurs et d’utilisateurs pourront bénéficier de sa précision et de son rendement élevé. Pour répondre aux divers besoins de cette clientèle variée, l’entreprise propose deux modèles économiques flexibles : un écosystème clé en main, baptisé Axtra Solutions™, qui comprend des profils d’impression prévalidés (notamment pour le TrueSilX50) ainsi qu’un soutien expert pour une impression prête à l’emploi ; et Axtra OpenAccess™, qui offre aux utilisateurs une plus grande liberté pour expérimenter avec des résines tierces et développer des applications, ce qui est idéal pour la recherche et le développement.

En somme, le silicone représente aujourd’hui le summum des matériaux photopolymères, et Axtra3D s’impose comme un chef de file, grâce à sa résine TrueSilX50 [et à sa plateforme Lumia X1](https://www.voxelmatters.com/lpe-expands-production-capacity-with-second-lumia-x1/).