Unos protectores de disco impresos en 3D han superado la fase de pruebas y ya han sido utilizados en competiciones de ciclismo de montaña al más alto nivel con resultado de victoria
G10 PRJCT ha llevado los flujos de trabajo de la fabricación aditiva al mundo del ciclismo de montaña de élite, y entre los resultados cosechados el año pasado se encuentran varios títulos mundiales. Los componentes en cuestión ya están disponibles para el público general. En voxelmatters.com hemos tenido la oportunidad de entrevistar al respecto al fundador de la compañía, Gio Piras.
Utilizar cubiertas en los frenos de disco se ha convertido en algo habitual en el mundo del ciclismo de montaña de descenso profesional, y una empresa con sede en Reino Unido, G10 PRJCT, ha puesto esta tecnología al alcance del gran público con una calidad digna de la élite competitiva y a un precio razonable gracias al uso de la impresión 3D.
Gio Piras decidió trasladar los años de experiencia que había acumulado en el ámbito del uso de la ingeniería de datos en el motociclismo en campeonatos nacionales de supermoto, superbike, World Superbikes y MotoGP al mundo del ciclismo de montaña de descenso en 2025, cuando vio la oportunidad de poner su amplia trayectoria al servicio de un deporte que cada vez se tomaba más en serio los datos marginales.
En colaboración con el prestigioso equipo profesional Santa Cruz Syndicate, el ciclista Jackson Goldstone, ganador de la Copa del Mundo y el Campeonato Mundial, accedió a probar y a utilizar en carrera las cubiertas de la firma.
Piras ha explicado a voxelmatters.com cómo ha sido el proceso de diseño, validación y producción, así como los principios que rigen la línea actual de protectores de disco especializados de G10 PRJCT.
«Actualmente, la producción se lleva a cabo utilizando varias impresoras Bambu Lab de la serie H2. En cuanto a los materiales, trabajamos con polímeros reforzados con fibra de grado técnico especialmente seleccionados para que rindan mucho más allá de los escenarios previstos para su uso en en las bicicletas de montaña», ha asegurado.
«Desde el punto de vista del diseño, las propiedades clave que priorizamos son la resistencia al impacto, la rigidez, la estabilidad térmica y el peso. Estos componentes deben ofrecer una protección eficaz sin dejar de ser ligeros, y en condiciones de carrera su función principal es garantizar un rendimiento de frenado constante protegiendo el sistema del agua, el barro y los residuos. Los materiales que utilizamos permiten alcanzar un buen equilibrio entre estos requisitos contrapuestos sin comprometer la durabilidad».
El proceso de diseño se basa en flujos de trabajo CAD paramétricos y el modelado de superficies. «Esta combinación permite desarrollar geometrías orgánicas que se ajustan perfectamente a los componentes de suspensión modernos», ha añadido Piras.
«Es fundamental que las cubiertas encajen a la perfección, por lo que el proceso comienza con los datos detallados que obtenemos mediante el escaneado 3D de las interfaces de la horquilla y los frenos en lugar de basarse en dimensiones nominales. Al principio del proceso de desarrollo, el número de iteraciones era mayor, pero a medida que hemos ido perfeccionando el flujo de trabajo, ahora solemos reducirlo a una o dos iteraciones de diseño antes de realizar la validación final».
«En cualquier caso, cada producto nuevo se comprueba físicamente para verificar si encaja y se revisa para detectar si es posible llevar a cabo alguna mejora antes del lanzamiento».
Las versiones iniciales se probaron durante la Copa del Mundo de Descenso de la UCI el año pasado, en unas condiciones de humedad y barro que resultaron ser el escenario ideal para realizar la validación. Los comentarios de los ciclistas fueron muy positivos en cuanto a la consistencia de la frenada, y la empresa aprovechó el implacable invierno británico para llevar a cabo varias pruebas adicionales.
«Además de las pruebas de conducción y de carrera, hemos realizado una serie de ensayos destructivos internos para validar la resistencia a los impactos mucho más allá de los casos de uso típicos de las bicicletas de montaña», nos ha confirmado Piras. «Un producto solo se considera listo para su venta cuando sus prestaciones son evidentes, se ajusta con total precisión y el proceso de fabricación está completamente optimizado».
«El acabado visual también es importante: dedicamos tiempo a perfeccionar los parámetros de impresión para que la pieza final tenga el aspecto deseado y se integre en la bicicleta en lugar de parecer un prototipo».
Actualmente, la producción de las cubiertas se realiza en forma de pequeños lotes. Esta decisión permite a Piras mantener un estricto control sobre la calidad y la disponibilidad del producto, y las configuraciones más populares se mantienen en existencias para evitar los plazos de entrega a los clientes, que van desde motociclistas privados aficionados hasta corredores y equipos de todo el mundo.
La filosofía de G10 PRJCT toma como base la información que han recopilado sobre las carreras de élite, lo que beneficia directamente en los ciclistas que utilizan el producto a diario. «La empresa se posiciona ante todo como una consultora de ingeniería enfocada al rendimiento, y nuestros productos son una extensión tangible de esa filosofía».
