La ‘startup’ estadounidense Variloom desarrolla un sistema de impresión 3D textil para minimizar la generación de residuos

Variloom, una startup de Palo Alto dedicada al sector textil de la moda, está desarrollando lo que, según afirma, es un «revolucionario sistema de filamentos e impresión 3D de alta eficiencia específicamente diseñado para fabricar tejidos versátiles y reciclables».

La tecnología de la empresa está pendiente de patente, y el objetivo es proporcionar al sector un sistema de impresión 3D para la producción de prendas de vestir que evite el desperdicio de patrones y permita realizar la producción a la carta y más cerca de las instalaciones de las marcas.

Cada año, miles de millones de prendas se quedan sin vender en todo el mundo, y los métodos tradicionales de corte y confección generan una cantidad considerable de residuos. La empresa espera abordar estas ineficiencias con su sistema, que permitirá a las marcas fabricar el número exacto de prendas que necesitan —en su forma prácticamente definitiva— sin generar un exceso de material ni tener que gestionar el inventario.

Las unidades modulares de Variloom se integran en las plantas de producción existentes, lo que reduce los puntos de contacto de la cadena de suministro y las emisiones del transporte. Los procesos de fabricación tradicionales de la industria textil obligan a los transportistas a recorrer de miles a decenas de miles de kilómetros desde que se obtiene la fibra hasta que se produce la prenda terminada.

«Nuestros principales objetivos son acercar la producción a las marcas y los proveedores, personalizarla para ellos y trabajar con materiales sostenibles y reciclables», asegura Bethany Meuleners, directora del Departamento de Diseño y Desarrollo de Moda y Textil de Variloom.

Variloom utiliza poliuretano termoplástico de origen biológico para garantizar la durabilidad y la resistencia a la tracción, acompañado de fibras naturales y aditivos procedentes de residuos agrícolas y textiles. Las pruebas realizadas por terceros han demostrado que los materiales mantienen su integridad tras tres ciclos de reciclaje, lo que supone un avance para un sector en el que menos del 1% de los tejidos que se utilizan en la confección de las prendas pueden volver a reutilizarse.

La empresa ya ha colaborado con el fabricante japonés de cremalleras YKK y la marca australiana de ropa deportiva Rip Curl, y está previsto que ambos productos lleguen al mercado en 2026. YKK ha usado esta tecnología para producir los tiradores de sus cremalleras sin tener que cumplir con los elevados volúmenes mínimos de pedido que exige el moldeo por inyección y al mismo tiempo reducir la huella de carbono y eliminar los moldes metálicos para diseños personalizados.

Rip Curl ha implementado el sistema para elaborar unas bermudas hechas de TPU y lana de origen biológico, una decisión que le ha permitido reemplazar el elastano y mantener el rendimiento de las prendas en condiciones de surf adversas, en las que el tejido puede estar expuesto a los rayos UV, el agua salada y los productos químicos. La precisión de este sistema de fabricación ha permitido a esta firma realizar modificaciones en el diseño, como reforzar las cinturillas y añadir aberturas de ventilación.

Jake Koh, director ejecutivo del Research Institute of Textiles and Apparel de Hong Kong, que ha sido la institución que ha validado la reciclabilidad de la materia prima de Variloom y ha colaborado en el desarrollo del sistema de impresión, destaca la integración entre los materiales y el equipo. «La impresora funciona a la perfección con los materiales de la compañía, lo que refuerza aún más el potencial del proyecto», asegura.

Variloom tiene previsto poner en marcha una planta piloto en 2026, que marcará la transición de la fase de investigación a la de la producción en serie.