--- title: "Cuantificar la rentabilidad de la fase de posprocesamiento de la AM ya es posible" url: https://www.voxelmatters.com/es/cuantificar-la-rentabilidad-de-la-fase-de-posprocesamiento-de-la-am-ya-es-posible/ date: 2025-10-13 modified: 2025-10-16 lang: es author: "Tess Boissonneault" description: "Cuando hablamos del flujo de trabajo de la fabricación aditiva, una de las dificultades a las que suelen enfrentarse los usuarios finales es cómo cuantificar el impacto que una solución..." categories: - "Fabricación aditiva" - "Posprocesamiento" tags: - "Featured" image: https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/DFT-EN-640x320.jpg word_count: 1728 --- # Cuantificar la rentabilidad de la fase de posprocesamiento de la AM ya es posible Cuando hablamos del flujo de trabajo de la fabricación aditiva, una de las dificultades a las que suelen enfrentarse los usuarios finales es cómo cuantificar el impacto que una solución tendrá en su producción. Este problema es especialmente relevante en el caso de las soluciones enfocadas a las tareas de posprocesamiento, cuya adopción suele plantearse para facilitar el escalado y minimizar el trabajo manual, los largos plazos de entrega y los cuellos de botella que se derivan de ellos. Es posible que ningún otro fabricante haya entendido esto mejor que [Solukon, la compañía alemana especializada en el desarrollo de soluciones de desempolvado](https://www.voxelmatters.directory/company/solukon-maschinenbau-gmbh/), que conoce a fondo las demandas de los usuarios de la AM y el modo en el que los sistemas de posprocesamiento existentes, incluidos los suyos propios, pueden satisfacer esas expectativas. Hoy en día, Solukon ofrece una amplia gama de productos para la eliminación del polvo, incluidos equipos para la fabricación aditiva basada en polvos metálicos y poliméricos, así como herramientas digitales avanzadas que permiten llevar a cabo el proceso de desempolvado de forma totalmente automatizada. En este sentido, cabe destacar en particular la herramienta de software SPR Pathfinder de la empresa, que genera secuencias de movimiento personalizadas para la limpieza basadas en la geometría de cada pieza. Esta herramienta es importante no solo para eliminar de manera eficaz el polvo de las geometrías complejas, sino también para garantizar que las piezas impresas son diseñadas de forma que puedan desempolvarse por completo. En este artículo, vamos a repasar los indicadores clave relacionados con los costes, el rendimiento y la sostenibilidad que permiten cuantificar mejor el posprocesamiento con el fin de ayudar a los usuarios finales a hacerse una idea más exacta de la idoneidad y el potencial de mercado de las soluciones de posprocesamiento como los sistemas de desempolvado de Solukon. ## Indicadores clave relacionados con los costes Según explica este fabricante, el tiempo y la mano de obra son los factores más importantes a tener en cuenta a la hora de calcular los costes de posprocesamiento. En palabras de la empresa, eliminar correctamente el polvo de una pieza impresa mediante métodos manuales como el cepillado, el soplado y la agitación puede llevar muchos días. El hecho de optar por una solución automatizada para eliminar el polvo puede reducir considerablemente este periodo (de días a horas), al tiempo que deja libres a los operarios para que puedan realizar tareas de mayor valor. De forma similar, uno de los indicadores relacionados con esta etapa es el rendimiento parcial. «Imagina que pudieses fabricar piezas con un sistema de impresión de un millón de dólares, solo para ver cómo se acumulan en cola para su posprocesamiento», asegura Marina Haugg, directora de Marketing y Relaciones Públicas. La incorporación de una solución automatizada de posprocesamiento puede mejorar considerablemente la eficiencia de la producción al acelerar los tiempos de este proceso. Además, el software SPR Pathfinder de Solukon es capaz de calcular la ruta óptima de desempolvado para toda la placa de impresión, no solo para una pieza individual, lo que también contribuye a mejorar el rendimiento. [![](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/Bild3-150x150.jpg)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/Bild3.jpg) [![](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/Bild2-150x150.jpg)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/Bild2.jpg) [![](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/Bild1-150x150.jpg)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/Bild1.jpg) Otro de los factores que desempeñan un papel importante en relación a los costes es el índice de renovación del polvo. Este término hace referencia a la cantidad de polvo reutilizable que se recupera de cada impresión. Durante el proceso de limpieza de las piezas, la solución de Solukon recoge el polvo suelto en un recipiente protegido frente a la contaminación, lo que facilita en gran medida su reutilización. Esta capacidad de recuperación tiene especial impacto sobre los resultados financieros de los fabricantes que utilizan aleaciones metálicas de alto valor como el titanio o el tantalio. ## Indicadores clave relacionados con el rendimiento A la hora de evaluar una solución de posprocesamiento, el aspecto más importante a considerar debe ser la limpieza de las piezas. Como explica Solukon, la razón es bastante obvia: «Los residuos de polvo pueden provocar graves defectos o daños en las piezas en las etapas posteriores del posprocesamiento o durante su uso». A medida que las piezas se vuelven cada vez más complejas en términos de geometría, también aumenta la complejidad del proceso de desempolvado. En estos casos, la eliminación manual del polvo no solo es lenta, sino que también puede resultar ineficaz. El software SPR Pathfinder de Solukon soluciona este problema generando secuencias de movimiento personalizadas para el equipo de desempolvado de Solukon basadas en la geometría de las piezas. Así lo explica la propia empresa: «Nuestro objetivo principal es la limpieza de los componentes; de ahí que trabajemos constantemente en la mejora de nuestros equipos y nuestros procesos», afirma Andreas Hartmann, director ejecutivo y director técnico de Solukon. ![](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/SFM-AT350-complex-part.jpg) Garantizar la calidad de los componentes desde el momento de su fabricación también es un aspecto importante. Durante el proceso de eliminación del polvo, habitualmente se utiliza un martillo que golpea de forma selectiva cada pieza para desprender y aflojar los cúmulos de polvo, algo habitual en el caso de materiales como el cobre. Esta técnica de limpieza puede tener consecuencias negativas cuando se aplica a piezas con paredes delgadas o que incluyen estructuras delicadas. Para solucionar este problema, Solukon ofrece una amplia variedad de soluciones de desempolvado para satisfacer los requisitos de los distintos tipos de componentes. En el caso de las piezas con características delicadas, los usuarios pueden optar por la excitación mediante frecuencias ultrasónicas, una técnica suave pero minuciosa que reduce el riesgo de que se produzcan daños por estrés vibratorio. Incluso las estructuras más finas (de menos de 0,5 mm de diámetro) toleran bien este tipo de excitación ultrasónica de alta frecuencia. Para las piezas más estándares con paredes gruesas, Solukon también dispone de un sistema que combina un vibrador neumático y un percutor. ## Indicadores clave relacionados con la sostenibilidad Ahora que la sostenibilidad se está convirtiendo en una prioridad cada vez más acuciante para los fabricantes, la huella de carbono de toda la cadena de producción es un aspecto primordial para los usuarios de la fabricación aditiva. Por lo tanto, durante la etapa de eliminación del polvo de los flujos de trabajo de posprocesamiento, el principal indicador relacionado con la sostenibilidad son los valores relativos al consumo, incluidos el consumo de gas inerte y el de energía. Solukon explica que, en lo que respecta al primero, ha tomado una serie de decisiones totalmente deliberadas a la hora de desarrollar sus equipos de desempolvado. «Para manipular materiales reactivos, la cámara de los sistemas Solukon se rellena siempre con un gas inerte (por ejemplo, el argón)», asegura la empresa. «Esta técnica suele conllevar un coste y un impacto ecológico importantes, por lo que siempre diseñamos las cámaras de los equipos para que sean lo más compactas posible». La compañía también hace hincapié en la transparencia de sus sistemas de desempolvado. «Garantizamos una total visibilidad a la hora de realizar el seguimiento de los datos durante la eliminación del polvo. Nuestra herramienta Digital Factory Tool (DFT) registra todos los datos relevantes sobre el proceso de desempolvado y hace un resumen de los valores en un archivo de protocolo». ![](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/SFM-AT350-scaled.jpg)   [Esta transparencia ofrece a los usuarios una comprensión clara del proceso de eliminación del polvo](https://www.voxelmatters.com/amcm-acquires-sfm-at1500-s-system-from-solukon/) a partir de los datos relativos al oxígeno residual, la presión de la cámara, el aire comprimido, la temperatura, el consumo de energía y mucho más. Esta información también se puede recopilar en un archivo de protocolo completo por cada proyecto de fabricación. En el caso concreto de la sostenibilidad, la solución DFT de Solukon también supervisa la huella de carbono del proceso. Para realizar un seguimiento de este indicador, los clientes pueden introducir el consumo de CO₂ por kilovatio hora de electricidad (que pueden obtener de su comercializadora de electricidad) y el factor de carbono correspondiente al consumo de aire comprimido. A partir de estos dos valores, la herramienta DFT es capaz de calcular automáticamente la huella de carbono de toda la etapa de posprocesamiento. ## Un futuro cargado de posibilidades Las soluciones de Solukon están a la vanguardia de los procesos de posprocesamiento de la fabricación aditiva en términos de rendimiento y automatización, y los clientes ya han comenzado a aprovechar esta tecnología para la producción en serie escalable. Sin embargo, aunque el proceso de eliminación del polvo en sí mismo está totalmente automatizado, la empresa continúa mejorando su oferta para aumentar el grado de automatización, especialmente en lo referente a las tareas relacionadas con la fase de limpieza. Con este objetivo, Solukon presentará en la feria Formnext 2025 una edición especial de su sistema de desempolvado SFM-AT800-S desarrollada en colaboración con Grenzebach y Yaskawa. Este modelo exclusivo permite transportar automáticamente las piezas, retirar el polvo y proporcionarles el acabado de forma robotizada, lo que supone un importante avance a la hora de mejorar la eficiencia y la automatización de los flujos de trabajo de posprocesamiento. En paralelo, la compañía ya ha demostrado su experiencia a la hora de integrar los sistemas de automatización de sus equipos a través de proyectos como HyProCell. El sistema Solukon SFM-AT800 se comunica constantemente con un centro de control mientras está cargado en un robot; de ahí que este modelo cuente con una compuerta de carga especial y un sistema de sujeción automático. Otro de estos prototipos dirigidos a entornos robóticos ha sido probado con éxito en el Instituto Fraunhofer de Máquinas-Herramienta y Tecnología de Conformado (IWU), situado en Dresde (Alemania), donde un sistema Solukon SFM-AT800 equipado con la interfaz OPC-UA está integrado actualmente en una célula robótica modular. Esta célula robótica totalmente automática es un buen ejemplo del tipo de tareas que van aparejadas a la fase de posprocesamiento: además de la unidad de desempolvado Solukon, el módulo dispone de un sistema para el análisis óptico de la geometría y otro para la eliminación de los soportes. Las diferentes estaciones se comunican a través del protocolo OPC-UA, y el robot se encarga de cargar las piezas y llevar a cabo las tareas relacionadas con el corte de metal. Es poco probable que estos revolucionarios prototipos de sistema pasen a comercializarse en un futuro próximo, en gran parte porque la empresa está convencida de que habrá que personalizar cada proyecto de integración robótica, pero sí ponen de manifiesto el potencial que ofrece esta tecnología para mejorar aún más los indicadores relacionados con los costes, el rendimiento y la sostenibilidad de los procesos de desempolvado mediante una mayor automatización.