Caracol y V2 Group colaboran en la impresión 3D de un catamarán monolítico de 6 metros de eslora
Este colosal proyecto, que se ha impreso de forma ininterrumpida durante 160 horas utilizando material compuesto reciclado, llega en un momento en el que las empresas están estudiando cómo impulsar el uso de soluciones LFAM en la industria náutica
Caracol, la empresa líder mundial en tecnologías robóticas avanzadas, ha finalizado lo que califica como «el primer catamarán monolítico funcional de 6 metros de eslora pensado para aguas abiertas» y construido íntegramente con su plataforma LFAM, en colaboración con el grupo español especialista en embarcaciones de recreo V2 Group.
El casco, que mide 5 m x 2,3 m x 1,5 m y pesa 1200 kg, se ha completado utilizando la plataforma robótica Heron 400 de Caracol y ha sido impreso en una sola sesión ininterrumpida de 160 horas.
Las empresas han utilizado polipropileno reciclado reforzado con fibra de vidrio (rPP GF) y extruido a través de una boquilla de 8 mm para la impresión, lo que les ha permitido obtener una estructura monolítica sin juntas que, según explica Caracol, ha reducido la necesidad de llevar a cabo un montaje posterior. Esta elección también ha contribuido a la integridad estructural.
Como parte del posprocesamiento, la pieza se ha sometido a un mecanizado CNC, se le ha aplicado un recubrimiento de gel y posteriormente ha sido pintada. Las empresas aseguran que han logrado reducir un 30% el desperdicio de material y un 20% el tiempo de entrega en comparación con los sistemas de producción tradicionales.
En busca de una solución escalable
El proyecto se diseñó desde el principio pensando en la futura industrialización del proceso y, antes de iniciar la impresión a gran escala, el equipo realizó una serie de pruebas específicas en secciones críticas del casco. Estos ensayos se llevaron a cabo en áreas con refuerzos complejos y geometrías integradas.
Las fases de diseño y corte han requerido más tiempo debido al tamaño y la complejidad geométrica del casco. Sin embargo, se trata de pasos preparatorios que únicamente es necesario realizar una vez por cada modelo de barco, asegura Caracol, y que, una vez incorporados a un proceso de producción establecido, pueden aplicarse a impresiones posteriores del mismo diseño, lo que contribuye a reducir aún más el tiempo de preparación de los futuros proyectos.
Un cambio en la industria
Caracol ha presentado el proyecto como parte de un cambio más amplio en el sector náutico, que empieza a alejarse de los sistemas de producción de gran volumen basados en moldes, como la laminación de poliéster y fibra de vidrio, para orientarse hacia la producción de embarcaciones personalizadas y en lotes más pequeños.
La eliminación de los moldes y la implementación de la tecnología aditiva han permitido iterar el diseño sin tener que asumir el coste de volver a invertir en herramientas, y ahora las empresas tienen la intención de continuar desarrollando el proceso de fabricación hasta completar su industrialización.
El objetivo a largo plazo, en palabras de la propia empresa, es «impulsar la adopción de un modelo de producción más escalable, sostenible y accesible por parte del sector».
