Caracol fabrica el techo de un coche deportivo mediante un proceso LFAM robotizado sin moldes
La empresa italiana ha cerrado un acuerdo de colaboración con el LFAM Center de Turquía para suministrar componentes de grado automovilístico en un plazo de 27 horas
Caracol, la compañía líder a nivel mundial en el desarrollo de tecnologías robóticas avanzadas, ha fabricado el techo de un coche deportivo a tamaño real utilizando su plataforma robótica de fabricación aditiva Heron, eliminando así la necesidad de utilizar moldes tradicionales y, tal y como afirma la empresa, reduciendo un 40% los tiempos de producción en comparación con los sistemas convencionales.
La pieza, que pesa 30 kg (66 libras), se ha impreso a lo largo de un periodo de 27 horas utilizando acrilonitrilo butadieno estireno reforzado con un 20% de fibra de carbono (ABS + 20% FC), extruido a través de la boquilla de 5 milímetros del extrusor HV de la plataforma Heron AM.
El resultado es una estructura monolítica que elimina la necesidad de utilizar juntas y de llevar a cabo pasos de montaje, y que incorpora nervios, elementos de referencia para el proceso de recorte y una serie de refuerzos localizados directamente en la impresión.
Un sistema de posprocesamiento híbrido adecuado a los estándares de acabado de la industria automovilística
Tras la fase de impresión, la pieza se ha sometido a un proceso de recorte y preparación de la superficie utilizando elementos diseñados previamente durante la fase LFAM. Para compensar la anisotropía inherente a la fabricación por capas y mejorar la capacidad de soportar cargas, también se ha aplicado a mano una capa de fibra de vidrio sobre la superficie interior.
La compatibilidad de los materiales y la adherencia se han validado mediante ensayos mecánicos para confirmar la elección de la resina y el relleno, y las fases posteriores de carrocería, recubrimiento y pulido han dotado a la pieza prácticamente terminada del acabado superficial de grado automovilístico que requieren sus aplicaciones finales.
Gracias al proceso híbrido de fabricación aditiva, que combina tecnologías de polímeros y compuestos, se han logrado unos objetivos de rendimiento mecánico comparables a los de las soluciones tradicionales de chapa metálica.
El LFAM Center de Turquía presta sus instalaciones de producción
El proyecto se ha llevado a cabo en el LFAM Center de Turquía —un centro de fabricación gestionado por Başaran, Omniform y Otostech que utiliza la tecnología de Caracol— y ha contado con la colaboración de ES Garaj.
Las instalaciones operan bajo un modelo de microfábrica que permite realizar la producción de forma distribuida y bajo demanda cerca del punto de uso y utilizando un flujo de trabajo íntegramente digital, desde el momento de la elaboración del archivo CAD hasta la obtención de la pieza acabada.
