Camp Pendleton refuerza su preparación en materia de defensa con los sistemas de AM de metal y polímeros de EOS

El Cuerpo de Marines de EE. UU. y el conjunto de las Fuerzas Armadas estadounidenses buscan continuamente mejorar su preparación operativa tanto mediante el desarrollo de armamento de última generación y tecnologías para el campo de batalla como a través de la optimización de las cadenas de suministro y los procesos de mantenimiento. Estos últimos han sido el eje central de un ejercicio de campo llevado a cabo recientemente en Camp Pendleton, una de las mayores bases de la Infantería de Marina de Estados Unidos. Allí, la Primera Fuerza Expedicionaria de los Marines (I MEF) ha evaluado el impacto de la fabricación aditiva de metal y polímeros en las cadenas de suministro de defensa, además de poner a prueba la viabilidad de estas tecnologías para producir piezas a la carta en sobre el terreno.

Como parte de este ejercicio, Phillips Federal, proveedor del gobierno estadounidense, y EOS, la empresa líder en tecnologías de fusión de lecho de polvo, han sido los responsables de proporcionar las soluciones de fabricación aditiva de metal y polímeros de la base; en concreto, una impresora 3D de metal EOS M 290 y un sistema SLS EOS P 396. Ambos equipos se han utilizado en una amplia variedad de aplicaciones, entre ellas la producción de componentes esenciales para las pruebas de campo. Por ejemplo, la EOS P 396 ha permitido fabricar más de 400 dispositivos antirreflectantes tipo killflash para visores de armas. Mientras que el Cuerpo puede tardar hasta 59 días en obtener estos repuestos a través de las vías tradicionales, fabricarlos mediante la impresión 3D ha llevado tan solo dos y se ha traducido en un ahorro de más de 28 000 dólares.

La I MEF también ha recurrido a esta tecnología para producir 34 conjuntos de antena en solo 12 horas, lo que ha supuesto una reducción considerable de los plazos de entrega en comparación con los 184 días que suelen tardar a través de los canales de aprovisionamiento tradicionales. La tecnología SLS de EOS para polímeros también les ha permitido elaborar unas empuñaduras para generadores, que han terminado de fabricar en solo 10 horas con un coste aproximado de 3 dólares por unidad, y unos tiradores de repuesto para camiones, cuya fabricación ha requerido tan solo 9 horas frente a los 19 días que llevan habitualmente.

En lo que respecta a la metalurgia, Camp Pendleton ha apostado por la plataforma M 290 de EOS para producir una serie de componentes de metal que sufrían severos retrasos debido a los problemas de la cadena de suministro. Entre estas piezas se incluyen 36 soportes giratorios para el fusil M4, que han visto reducidos sus plazos de entrega de 68 días a solo 10 horas; unas placas de soporte para el radar TPS-80 G/ATOR, que se han fabricado en menos de un día (a través de los proveedores habituales pueden tardar hasta 27 meses), y unas levas para cierres de compresión PAWL, cuyo periodo de entrega ha pasado de 27 meses a únicamente 10 horas. Asimismo, el equipo de la I MEF ha impreso varios componentes que estaban pendientes de envío —y que en algunos casos acumulaban un retraso hasta dos años— en cuestión de un par de días.

«El ejercicio estaba diseñado para ir más allá de las meras demostraciones tecnológicas y probar las aplicaciones reales que puede tener la fabricación aditiva sobre el terreno», ha comentado Patrick Tucker, director de Desarrollo Estratégico de Negocios de Phillips Federal y coronel retirado del Cuerpo de Marines de EE. UU. «El objetivo de la misión era redefinir la forma en que equipamos, apoyamos y mantenemos la capacidad operativa de los soldados».

Las ventajas que ha ofrecido la tecnología de fabricación aditiva de EOS en Camp Pendleton resultan incuestionables. Los retrasos en la cadena de suministro y las prolongadas demoras en la entrega de determinados repuestos constituyen un desafío crítico para las fuerzas armadas de todo el mundo, por lo que la posibilidad de producir piezas de alta calidad esenciales para la misión en el momento y el lugar en el que se necesitan supone un auténtico antes y después. En el ejercicio que han llevado a cabo los Marines, se han observado mejoras en todos los ámbitos gracias a estos sistemas de producción in situ, desde la velocidad de fabricación hasta la capacidad de respuesta de la cadena de suministro y la preparación general para el combate.

«En este ejercicio, la tecnología de fusión de lecho de polvo por láser de EOS ha demostrado que puede reforzar nuestra capacidad de respuesta ante todo tipo de situaciones», ha añadido Tucker. «Nos hemos centrado en aquellos componentes con un elevado número de pedidos pendientes y hemos logrado fabricar la totalidad de las unidades en un periodo de tan solo dos días».

Además de aprovechar las soluciones de AM de metal y polímeros para producir repuestos sobre el terreno, el equipo de Camp Pendleton también ha estudiado qué aplicaciones puede tener esta tecnología en el futuro, como la fabricación expedicionaria (es decir, la posibilidad de usar unidades de impresión 3D integradas en contenedores) y la producción rápida de drones para las fuerzas desplegadas. En última instancia, este ejercicio militar ha vuelto a poner de manifiesto la viabilidad de la fabricación aditiva para mejorar la preparación de las tropas militares y reducir la dependencia de las cadenas de suministro tradicionales —sujetas a frecuentes retrasos— a la hora de obtener piezas clave.

La industria de la defensa ha apostado cada vez más por los procesos aditivos en los últimos años, y el número de contratos entre empresas especializadas en este ámbito y proveedores de defensa no ha dejado de crecer. Entre las razones más importantes que llevan a las organizaciones de defensa y las fuerzas armadas a confiar en esta tecnología se encuentran la resiliencia de la cadena de suministro y la posibilidad de llevar a cabo la producción sobre el propio terreno. Por ejemplo, la plataforma de fabricación en contenedores xCell de Firestorm Labs imprimió recientemente más de 1000 componentes a bordo del USS Essex durante una travesía de dos semanas, demostrando así el potencial de la fabricación expedicionaria. Asimismo, los marines norteamericanos destinados en Corea del Sur han puesto de manifiesto el potencial de la AM al imprimir en 3D un componente de repuesto para un buque de la Guardia Costera de EE. UU., lo que ha contribuido a reducir los plazos de entrega de varias semanas a unas horas.