Stratasys führt Origin Two DLP-Drucker für Kleinauflagen ein

Stratasys, ein führender Entwickler von 3D-Drucktechnologien, hat offiziell den Origin Two DLP-Drucker in Verbindung mit seinem eigenen Nachbearbeitungssystem, dem Origin Cure, auf den Markt gebracht. Diese Lösung adressiert die wachsende Nachfrage von Herstellern nach Spritzgussqualität für Kleinauflagen und bietet ein Niveau an Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Oberflächengüte, das bisher mit AM unerreichbar war.

Die traditionelle Großserienfertigung steht aufgrund einer Vielzahl von Herausforderungen wie beispielsweise Störungen in der Lieferkette, Materialknappheit und veränderte Verbraucherpräferenzen unter Druck. Daher gibt es eine wachsende Nachfrage nach Lösungen für die Kleinserienfertigung, um die Kosten der Massenproduktion auszugleichen. AM mit dem neuen Origin Two wurde entwickelt, um hohe Einrichtungs- und Werkzeugkosten zu reduzieren, die für die Produktion kleiner bis mittlerer Stückzahlen typisch sind.

Der neue Origin Two von Stratasys mit Origin Cure adressiert die wichtigsten Problempunkte, indem er es Herstellern ermöglicht, durch strenge Qualitätskontrollen die Einhaltung der geforderten Eigenschaften der Endteile zu gewährleisten, die Produktion ins Haus zu holen – und damit die Abhängigkeit von Dritten zu verringern –, die Bestandsverwaltung zu verbessern, die Lagerkosten durch die bedarfsgerechte Lieferung von Ersatzteilen zu senken sowie die Teilefertigung in einem einzigen Prozess mit besserer Konsistenz zu konsolidieren.

„Additive Fertigung hat sich zu einer kritischen Komponente der Produktion in jeder Größenordnung entwickelt“, sagt Rani Hagag, Chief Healthcare and Consumer Business Officer bei Stratasys. „Mit der neuen Origin-Lösung haben Hersteller, die hochpräzise Teile in kleinen Stückzahlen benötigen, jetzt eine Alternative zur Massenproduktion, die ihre strengsten Anforderungen erfüllen kann – etwas, das mit Additiv bisher nicht möglich war.“

Die neue Lösung wurde entwickelt, um eine gleichbleibend hohe Genauigkeit von +/-50 µm zu erreichen. Dies ist kritisch für Branchen wie Steckverbinder, Luft- und Raumfahrt und Automobilbau. Für Anwendungen wie beispielsweise Dichtungen, Gehäuse und Fensterteile bietet sie zusätzliche wichtige Funktionen, darunter eine Wiederholgenauigkeit von mehr als 93 % innerhalb von +/-50 µm über alle Origin Two-Drucker hinweg und eine Oberflächenglätte von bis zu RA 3 µm, während gleichzeitig hohe Druckgeschwindigkeiten von bis zu 20 mm/Stunde erreicht werden. Die beheizte Kammer des Origin Two ermöglicht das zuverlässige Bedrucken von Materialien mit einer Wärmeformbeständigkeitstemperatur (HDT) von bis zu 300 °C und eignet sich damit für eine Vielzahl von hochleistungsfähigen Anwendungen. Da das Origin Two-System mit einer 385-Nanometer-Wellenlänge arbeitet, unterstützt es eine breite Palette an Hochleistungsmaterialien: von Hochtemperaturharzen bis zu hochviskosen Formulierungen.

„Additive Fertigung wird für kleine Produktionsmengen im Fertigungssektor immer interessanter“, erklärte Ryan Martin, Senior Research Director bei ABI Research. „Die Hersteller nutzen den 3D-Druck für Kleinauflagen und kundenspezifische Teile, wodurch sich Vorlaufzeiten und Ausschuss reduzieren lassen. Dies ermöglicht eine größere Flexibilität und Kosteneffizienz und unterstützt sowohl das Prototyping als auch die On-Demand-Produktion. Damit erweist sich die additive Fertigung als praktische Lösung für Unternehmen, die sich schnell an die Marktbedürfnisse anpassen und die Lagerkosten reduzieren wollen.“