--- title: "Materialise & Alugear 3D-drucken 50 % leichteres Titan-Kurbelset" url: https://www.voxelmatters.com/de/materialise-alugear-3d-drucken-50-leichteres-titan-kurbelset/ date: 2026-01-29 modified: 2026-01-29 lang: de author: "Tess Boissonneault" description: "Alugear, ein in Polen ansässiger Hersteller von Hochleistungs-Fahrradteilen, hat sich in der Regel auf die CNC-Bearbeitung verlassen, um seine Produkte zu realisieren. Vor kurzem hat sich das Unternehmen jedoch mit..." categories: - "3D-gedruckte Fahrräder" - "Fallstudien" - "Konsumgüter" tags: - "insights" image: https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2026/01/alugear-3d-printed-crankset-5-640x428.jpeg word_count: 767 --- # Materialise & Alugear 3D-drucken 50 % leichteres Titan-Kurbelset Alugear, ein in Polen ansässiger Hersteller von Hochleistungs-Fahrradteilen, hat sich in der Regel auf die CNC-Bearbeitung verlassen, um seine Produkte zu realisieren. Vor kurzem hat sich das Unternehmen jedoch mit [Materialise](https://www.voxelmatters.directory/company/materialise/) zusammengetan, um die Vorteile der additiven Fertigung für eine Kurbelgarnitur für Offroad-Fahrräder zu nutzen. Mit der Unterstützung von Materialise gelang es Alugear, CNC-Bearbeitung mit AM zu kombinieren, um eine Titan-Kurbelgarnitur herzustellen, die 50 % leichter ist als ihr subtraktiv gefertigtes Pendant. Der polnische Fahrradteilehersteller wandte sich an Materialise, weil er den Einsatz von AM erkunden wollte, aber nicht recht wusste, wo er anfangen sollte. Durch einen gemeinsamen Analyseprozess konnten die Partner eine Anwendung identifizieren, bei der die Metall-AM einen großen Unterschied in Bezug auf die Leistung bewirken könnte: eine Kurbelgarnitur, eine wichtige Komponente für die Kraftübertragung in allen pedalbetriebenen Fahrrädern. „Als wir das Potenzial sahen, eine leichtere, stabilere Kurbelgarnitur zu entwickeln, die in verschiedenen Disziplinen eingesetzt werden kann, wussten wir, dass dies die perfekte Komponente war, um unsere Reise in den 3D-Druck zu beginnen“, erklärte Dawid Dyngosz, Mitbegründer von Alugear. „Wir wussten, dass der 3D-Druck die von uns gewünschten Leistungsvorteile bieten würde, und Materialise war der richtige Partner, um uns vom Konzept bis zur Produktion zu begleiten. Es war deren 3D-Druck-Know-how, das uns dazu veranlasste, dieses Projekt zu verfolgen.“ [![Materialise helps Alugear 3D print 50% lighter titanium crankset](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2026/01/alugear-3d-printed-crankset-4.jpeg)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2026/01/alugear-3d-printed-crankset-4.jpeg) Das Ziel für die AM-verbesserte Kurbelgarnitur war es, ein Produkt zu entwickeln, das leichter und stabiler als herkömmlich gefertigte Teile ist, sich an [verschiedene Fahrradtypen](https://www.voxelmatters.com/de/kategorie/konsumgueter/3d-gedruckte-fahrraeder/) anpassen lässt und gleichzeitig die von Profi-Radfahrern geforderte Spitzenleistung bietet. Um dies zu erreichen, gingen die Partner zurück ans Reißbrett und konstruierten die Kurbelgarnitur neu, um das Gewicht der Teile zu reduzieren und gleichzeitig die Einhaltung der hohen Belastungsprüfung nach ISO 4210 zu gewährleisten, die 100.000 Ermüdungszyklen umfasst. Letztendlich wurde das Gewicht der Teile durch Aushöhlen der Komponenten reduziert, wobei Titan aufgrund seines hervorragenden Verhältnisses von Festigkeit zu Gewicht als optimales Material ausgewählt wurde. Entscheidend war, dass Titan stark genug war, um die Wandstärke der Teile so dünn wie möglich zu gestalten, ohne die Leistung und Haltbarkeit zu beeinträchtigen. Auch die Simulation spielte eine wichtige Rolle für den Erfolg des Anwendungsfalls. Insbesondere das Simulationsmodul von Materialise Magics ermöglichte es den Partnern sicherzustellen, dass die Kombination aus AM und Nachbearbeitung die Konsistenz der Teiletoleranzen oder die Gleichmäßigkeit nicht beeinträchtigen würde. „Dies war ein besonders komplexer Teil des Prozesses“, sagte Simone Cannella, Innovationsmanager bei Materialise. „Wir mussten den Sweet Spot zwischen mechanischen Eigenschaften, Teileperformance, dem richtigen Design für die Nachbearbeitung, den Projektkosten, der Bauausrichtung und unseren Druckparametern finden. Diese Aspekte stehen in der Regel im Widerspruch zueinander, daher war es entscheidend, unser ganzheitliches Optimum zu finden, um das Projekt tatsächlich umsetzen zu können.“ [![Materialise helps Alugear 3D print 50% lighter titanium crankset](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2026/01/alugear-3d-printed-crankset-3.jpeg)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2026/01/alugear-3d-printed-crankset-3.jpeg) Nach mehreren Iterationen konnten Materialise und Alugear das ideale Rohteil für die Nachbearbeitung und das ideale nachbearbeitete Teil bestimmen. Auf dieser Grundlage erstellte Materialise eine ad hoc verschachtelte Bauplattform, die für den Produktionsmix und die Teilequalität optimiert war. Mit diesem Layout der Bauplattform kann Alugear bis zu vier Längen der Titan-Kurbelgarnitur gleichzeitig drucken. „Das Ziel war nicht, ein Teil so schnell wie möglich zu drucken, sondern mehrere wichtige Fertigungslösungen zu kombinieren und dabei ein geringes Gewicht, eine unglaubliche Festigkeit und ein ausgezeichnetes Design zu gewährleisten“, fügte Dyngosz hinzu. „Dank Simulationen konnten wir Probleme erkennen, bevor sie auftraten, und anschließend haben wir die nachfolgenden Prototypen bei Alugear realistischen Ermüdungstests unterzogen. Nur so konnten wir die perfekte Kombination finden, die zur Optimierung der Produktionskosten beitrug.“ Die endgültige gedruckte und bearbeitete Kurbelgarnitur entspricht den Normen der ISO 4210 und ist mit 345 Gramm 50 % leichter als das ursprüngliche bearbeitete Teil. Durch den Einsatz von AM konnte die Fahrradstruktur außerdem zu einem einzigen Teil zusammengefasst werden, wodurch der Schweißaufwand und das Risiko von Montagefehlern minimiert wurden. Darüber hinaus ist das Design der Kurbelgarnitur selbsttragend, was die Nachbearbeitungsschritte minimiert und die Skalierung der Produktion erleichtert. [![Materialise helps Alugear 3D print 50% lighter titanium crankset](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2026/01/alugear-3d-printed-crankset-6.jpeg)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2026/01/alugear-3d-printed-crankset-6.jpeg) Tatsächlich ist die Skalierbarkeit eine der wichtigsten Errungenschaften dieses Anwendungsfalls. Dyngosz erklärt: „Was diesen Teil in der Branche wirklich bahnbrechend macht, ist seine Wiederholbarkeit. Alugear war das erste Unternehmen, das eine vollständig CNC-gefräste Titan-Kurbelgarnitur aus dem 3D-Drucker auf den Markt gebracht hat, die zuverlässig in industriellem Maßstab und kostengünstig in Serie hergestellt werden kann. Es gibt zwar einzelne Demonstrationsmodelle und Prototypen auf dem Markt, aber diese wurden nicht so rigoros getestet oder in einem so ausgefeilten Prozess entwickelt. Unser Produkt garantiert Qualität, Langlebigkeit und Leistung, gestützt auf Erfahrung und mehrere Prototyping-Phasen.“ Die 3D-gedruckte Titan-Kurbelgarnitur, die wir sehen, ist für ein Offroad-Fahrrad konzipiert, jedoch ist Alugear in der Lage, das Design kontrolliert für andere Fahrradtypen anzupassen. Darüber hinaus ist das Unternehmen daran interessiert, den Einsatz von Metall-AM weiter zu erforschen und andere Komponenten zu identifizieren, die von dieser Technologie profitieren könnten.