--- title: "Die neuesten Anwendungen für Verbraucher im Bereich der Metall-AM" url: https://www.voxelmatters.com/de/die-neuesten-anwendungen-fuer-verbraucher-im-bereich-der-metall-am/ date: 2025-12-26 modified: 2025-12-22 lang: de author: "Tess Boissonneault" description: "Dieser Artikel wurde ursprünglich im eBook „Metal AM Focus 2025” von VoxelMatters veröffentlicht. Die vollständige Ausgabe finden Sie hier. Während Polymer-AM-Anwendungen im Verbrauchersegment zweifellos einen Aufschwung erlebt haben – sogar..." categories: - "3D-gedruckte Fahrräder" - "Additive Fertigung von Metallen" - "Konsumgüter" - "Schmuck" - "Sportausrüstung" tags: - "Featured" image: https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/11/apple-am-2-640x356.jpg word_count: 1389 --- # Die neuesten Anwendungen für Verbraucher im Bereich der Metall-AM *Dieser Artikel wurde ursprünglich im eBook „Metal AM Focus 2025” von VoxelMatters veröffentlicht. Die vollständige Ausgabe finden Sie [hier](https://www.voxelmatters.com/de/voxelmatters-metal-am-focus-2025-ebook/).* Während Polymer-AM-Anwendungen im [Verbrauchersegment](https://www.voxelmatters.com/additive-manufacturing-of-consumer-products-is-booming/) zweifellos einen Aufschwung erlebt haben – sogar im großen Maßstab –, ist die Einführung von Metall-AM für Verbraucherprodukte nach wie vor eher begrenzt. Das heißt jedoch nicht, dass es nicht doch geschieht. Die Metall-AM eröffnet neue Innovationsmöglichkeiten im Bereich der Konsumgüter, insbesondere in Spezialmärkten wie der Schmuckherstellung und der Herstellung von Hochleistungsgeräten. In diesem Artikel stellen wir eine (nicht vollständige) Auswahl aktueller Konsumgüter vor, bei denen die additive Metallfertigung eingesetzt wird, um die Produktionsflexibilität, Ästhetik und Funktionalität zu verbessern. ## 3D-gedruckter Platinschmuck [![](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/07/3D-Printed-Platinum-Jewellery-Tusaire-Collection_hoops_at_bench_1-e1751445867183.webp)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/07/3D-Printed-Platinum-Jewellery-Tusaire-Collection_hoops_at_bench_1-e1751445867183.webp) Platinum Guild International (PGI) hat mit der Einführung der [Tùsaire-Kollektion](https://www.voxelmatters.com/tusaire-collection-highlights-possibilities-for-3d-printed-platinum-jewellery/) einen historischen Fortschritt im Bereich des edlen Schmucks vorgestellt – eine revolutionäre Linie von 3D-gedrucktem Platinschmuck, entworfen von der renommierten schottisch-amerikanischen Künstlerin Maeve Gillies. Als weltweit erste kommerziell eingeführte Kollektion mit Schwerpunkt auf Platin, die den direkten 3D-Metalldruck nutzt, zeigt Tùsaire die transformative Kraft der additiven Fertigung, die sowohl die Luxusschmuckindustrie als auch die Erwartungen der Verbraucher neu gestaltet. Im Gegensatz zu den meisten bisher bekannten direkt gedruckten Edelmetallprodukten, bei denen es sich überwiegend um experimentelle oder einmalige Produkte handelte, markiert die Tùsaire-Kollektion den Übergang von experimentellen Neuheiten zu kommerzieller Realität im Bereich des 3D-gedruckten Platinschmucks und erweitert die Grenzen von Form, Funktion und Kunstfertigkeit bei Edelmetallen. Im Gegensatz zu anderen Edelmetallen ist Platin aufgrund seines hohen Schmelzpunktes und seiner Festigkeit bekanntermaßen schwer zu drucken. Das Tùsaire-Projekt erforderte monatelange Kalibrierung, Neugestaltung und Zusammenarbeit im Bereich der Materialwissenschaften. Durch Partnerschaften mit ProGold in Italien und Forschungen von PGI konnten diese technischen Hürden überwunden werden, wodurch eine neue Ära für Platin eingeläutet wurde. Die geringe Reflektivität und die hervorragende Wärmekontrolle von Platin machen es zu einem energieeffizienten Material für den Laserdruck. Darüber hinaus verursacht die additive Fertigung weit weniger Abfall als das traditionelle Gießen und definiert Luxus neu als umweltbewusst. Jedes Tùsaire-Stück ist trotz seiner Pracht ein Beweis für nachhaltige Innovation. ## 3D-gedruckter Pistolengriff für Zäune [![3D printed pistol grip fencing](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/07/Sub-Zer0-2-Medium-Pistol-Grip-–-Revolutionary-Design-Feather-Light-Performanceimage005-scaled-e1753457773406.jpg)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/07/Sub-Zer0-2-Medium-Pistol-Grip-–-Revolutionary-Design-Feather-Light-Performanceimage005-scaled-e1753457773406.jpg) Der [Sub Zer0 2 Medium Pistolengriff](https://www.voxelmatters.com/de/leon-paul-bringt-sub-zer0-2-medium-pistol-grip-auf-den-markt/) von den Fechtexperten bei Leon Paul ist ein weiterer AM-getriebener Sprung in die Zukunft der Sportausrüstung. Entstanden aus einer Mischung aus biomechanischer Innovation und Erkenntnissen aus dem Spitzensport, setzt dieses Produkt neue Maßstäbe. Mit einem Gewicht von nur 38 Gramm ist er weniger als halb so schwer wie herkömmliche Griffe, dennoch auf Festigkeit und überlegene Leistung ausgelegt. Der Sub Zer0 2 wird vollständig in 3D aus Metall mit Hilfe der Selective Laser Melting (SLM)-Technologie gedruckt, eine Premiere im Bereich der Fechtausrüstung. Der Einsatz von AM ist keine kosmetische Spielerei, sondern eine grundlegende Designänderung. In Zusammenarbeit mit Biomechanik-Ingenieuren und unter Nutzung der Topologieoptimierung entwickelt, ist jede Kurve, jede Kante und jede Vertiefung speziell auf verbesserte Griffigkeit und Leistung ausgelegt. Das Gewicht spielt beim Fechten eine entscheidende Rolle. Die erstaunlich geringe Masse des Sub Zer0 2 reduziert die Ermüdung drastisch und ermöglicht eine schnellere Manövrierfähigkeit der Waffe. Herkömmliche Aluminiumgriffe wiegen oft 90 g oder mehr. Durch den Wegfall dieses zusätzlichen Gewichts profitieren Fechter von einer schnelleren Reaktionszeit, flüssigeren Bewegungen und einer geringeren Belastung des Handgelenks, was besonders bei langen Kämpfen von entscheidender Bedeutung ist. Zu den Vorteilen gehören erhöhte Beweglichkeit und Kontrolle, schnellere Erholungszeiten zwischen den Paraden, geringere Belastung bei längeren Trainingseinheiten und verbesserte Genauigkeit aufgrund der erhöhten Beweglichkeit des Handgelenks. In Zusammenarbeit mit Additive Italia hat Alex Paul, ein Designer mit über 25 Jahren Erfahrung in der Innovation im Fechtsport, diesen Griff als Höhepunkt seiner Karriere konzipiert. Zu seinen bisherigen Erfahrungen zählen die Arbeit mit olympischen Punktesystemen und die Entwicklung patentierter Masken, aber der Sub Zer0 2 ist sein Herzensprojekt. Kritiker sagten, der 3D-Druck mit Metall sei „zu teuer“ oder „zu zerbrechlich“, aber Alex' Engagement und Kundensupport bewiesen das Gegenteil. Jetzt ist es kommerzielle Realität. ## Apple-Produkte mit 3D-gedrucktem Titan [![](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/09/Apple-iPhone-Air-hero-250909_big.jpg.large_2x.jpg)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/09/Apple-iPhone-Air-hero-250909_big.jpg.large_2x.jpg) Im September 2025 stellte Apple das [brandneue iPhone Air](https://www.voxelmatters.com/new-iphone-air-and-apple-watch-11-to-feature-titanium-3d-printed-parts/) vor, das dünnste iPhone, das jemals hergestellt wurde, und das erste, das offiziell mit einer 3D-gedruckten Titankomponente ausgestattet ist. Wie einige seiner Vorgänger verfügt auch die neue Apple Watch 11 über ein vollständig 3D-gedrucktes Titangehäuse, was zeigt, dass der Einsatz von AM zur Massenproduktion von Unterhaltungselektronik nicht mehr wegzudenken ist und in Zukunft noch zunehmen wird. Beide Elemente sind Teil der Bemühungen von Apple, die Umweltbelastung zu reduzieren (Apple 2030), da mit AM die gleichen Teile mit deutlich weniger Material und Strom als bei anderen Verfahren hergestellt werden können. Apple 2030 ist der ehrgeizige Plan des Unternehmens, bis zum Ende dieses Jahrzehnts über seine gesamte Fußabdruckfläche hinweg CO2-neutral zu werden, indem es die Produktemissionen aus seinen drei größten Quellen reduziert: Materialien, Strom und Transport. Das schlanke Profil des neuen iPhone wird durch den neuen USB-C-Anschluss aus Titan ermöglicht, der im 3D-Druckverfahren hergestellt wird, um dünner und stabiler zu sein, sich in das schlanke Design einzufügen und dabei 33 % weniger Material als bei einem herkömmlichen Schmiedeverfahren zu verbrauchen. Darüber hinaus besteht das iPhone Air zu 35 % aus recycelten Materialien, darunter 80 % recyceltes Titan, der höchste Anteil, der jemals für ein iPhone verwendet wurde, und 100 % recyceltes Kobalt in der Batterie. Es wird mit 45 % erneuerbarer Energie, wie Wind- und Sonnenenergie, entlang der gesamten Lieferkette hergestellt. Es ist auf Langlebigkeit und Reparaturfähigkeit ausgelegt und bietet branchenführenden Software-Support, während es gleichzeitig die hohen Standards von Apple in Bezug auf Energieeffizienz und sichere Chemie erfüllt. ## 3D-gedrucktes Uhrenarmband aus Titan-Gewebe [![MING 3D printed Titanium mesh strap watch](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/ming-1-scaled.jpeg)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/ming-1-scaled.jpeg) Seit seiner Gründung im Jahr 2017 hat sich der in Malaysia ansässige Uhrenhersteller Horologer MING zum Ziel gesetzt, der Uhrmacherkunst durch den Einsatz modernster Technologien und Materialien neues Leben einzuhauchen – und dabei stets die traditionellen Uhrmachertechniken zu würdigen. Sein neuestes Produkt zeigt diese Innovationskraft perfekt: das weltweit erste Uhrenarmband aus einem [3D-gedruckten Titangitter](https://www.voxelmatters.com/ming-polymesh-3d-printed-titanium-mesh-watch-band/). Das Produkt mit dem Namen MING Polymesh ist eine Mischung aus Armband und Armband aus Titan der Güteklasse 5, einem Material, das sich durch seine geringe Dichte und hervorragende Korrosionsbeständigkeit auszeichnet. Durch den Druck des Armbands auf einer LPBF-Plattform war MING in der Lage, das Wearable in einer einzigen Struktur herzustellen, die aus 1.693 integrierten Komponenten besteht – einige davon mit einem Abstand von weniger als 70 Mikrometern. Wie der Uhrenhersteller sagt: „Jede der 1.693 Komponenten, einschließlich der Schnalle, wird gleichzeitig geformt und in einer geschlossenen Schleife mit ihrer Nachbarposition verbunden. Das Polymesh wäre ohne 3D-Druck nicht möglich, da es mit traditionellen subtraktiven Verfahren wie der maschinellen Bearbeitung nicht hergestellt werden kann.“ Bei der Entwicklung des MING Polymesh-Armbands arbeitete MING eng mit Sisma S.p.A. in Italien zusammen, einem Unternehmen für 3D-Metalldruck, das sich auf Laser Metal Fusion (LMF)-Hardware für den Druck von Edelmetallen spezialisiert hat, sowie mit dem Schweizer Uhrenverband ProMotion SA. Gemeinsam durchliefen die Partner mehrere Iterationen und untersuchten verschiedene Topologien unter Verwendung extrusionsbasierter Prototyping-Plattformen. Nach sieben vollständigen Neukonstruktionen wurde schließlich die optimale Topologie für das Armband erreicht. Das Ergebnis ist ein Metallarmband, das den Komfort und die Flexibilität von Leder bietet, ohne dessen „Vergänglichkeit“. Das innovative Armband kann ab sofort vorbestellt werden und kostet etwa 1.867 US-Dollar (1.500 CHF). ## Maßgefertigte 3D-gedruckte Fahrradrahmen [![3D printed titanium bicycle H3D](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/1761548342052.jpg)](https://www.voxelmatters.com/wp-content/uploads/2025/10/1761548342052.jpg) Hi-Light Titanium Bicycles, ein Hersteller, der sich auf maßgeschneiderte Titanrahmen spezialisiert hat, setzt nun [auf additive Fertigung mit Metallen](https://www.voxelmatters.com/hbd-brings-metal-3d-printing-to-titanium-bicycle-production/). Das Unternehmen hat sich mit [HBD Additive Manufacturing](https://www.voxelmatters.directory/company/hbd/) zusammengetan, um industrietauglichen 3D-Druck in seinen Produktionsablauf zu integrieren. Titan ist aufgrund seines Verhältnisses von Festigkeit zu Gewicht und seiner Korrosionsbeständigkeit seit langem ein bevorzugtes Material in der Herstellung von High-End-Fahrrädern. Da jedoch die Nachfrage nach leichteren, aerodynamischeren Rahmen und kürzeren Vorlaufzeiten steigt, stoßen herkömmliche Verfahren wie Schweißen und Zerspanung an ihre Leistungs- und Kostengrenzen. Seit 2024 hat HBD seine Entwicklung und Investitionen in 3D-Drucktechnologien verstärkt. Der zusätzliche Einsatz des 3D-Drucks mit Titan bietet Vorteile wie optimiertes Design, schnelle Prototypenerstellung, Kleinserienfertigung, Individualisierung und Leichtbau. Nach Angaben des Unternehmens entwickeln sich diese Möglichkeiten zu einem bedeutenden Trend im gesamten Fertigungssektor. Derzeit nutzt Hi-Light Präzisionsguss für die Massenproduktion und setzt 3D-Druck vor allem für kundenspezifische Produkte in kleinen Stückzahlen ein. Dieses Hybridmodell trägt der wachsenden Nachfrage nach Gewichtsreduzierung und struktureller Integration bei Fahrradkomponenten Rechnung und vermeidet gleichzeitig die hohen Kosten und Umweltbelastungen, die normalerweise mit der Kleinserienfertigung verbunden sind. HBD gibt an, dass dieser Ansatz die Lieferzeiten verkürzt und die Gesamteffizienz der Produktion steigert. Für die Zukunft plant HBD, seine Kapazitäten im Bereich des 3D-Drucks mit Titan zu erweitern, um jährlich mehr als 50.000 Fahrradrahmen und -teile herzustellen. Diese Komponenten werden in einer Reihe von Fahrradmodellen zum Einsatz kommen, mit dem Ziel, Kunden weltweit eine höhere Festigkeit, ein geringeres Gewicht und eine verbesserte Haltbarkeit zu bieten.