Black Falcon nutzt 3D-Scanning zur Überprüfung eines überholten Nürburgring-Rennwagens
Motorsportteam kombiniert SHINING-3D-Scans mit Reparaturprüfungen, Inspektionen und CFD-Arbeiten
Black Falcon, ein Motorsportteam mit Sitz am Nürburgring in Deutschland, hat die Scan-Technologie von SHINING 3D eingesetzt, um die Reparaturen an einem Rennwagen zu überprüfen, nachdem dieser während des 24-Stunden-Rennens auf dem Nürburgring einen schweren Unfall erlitten hatte.
Das Fahrzeug wurde überholt statt ersetzt, und anhand der Scandaten wurde überprüft, ob die Reparatur ordnungsgemäß durchgeführt worden war, bevor das Fahrzeug wieder auf der Nordschleife an den Start ging.
Black Falcon ist seit mehr als 20 Jahren am Nürburgring im Einsatz, hat zweimal das 24-Stunden-Rennen des Nürburgrings gewonnen und mehr als 300 Klassensiege verbucht. Nach der Einführung seines neuen Porsche 911 GT3 Cup-Rennwagens erweiterte das Team seine technischen Möglichkeiten durch eine Partnerschaft mit SHINING 3D.
Überprüfung der Reparaturen
Da das überholte Fahrzeug wieder auf die Nordschleife zurückkehren und am Limit gefahren werden sollte, betrachtete Black Falcon die Überprüfung nach der Reparatur als einen eigenständigen Schritt zwischen Werkstattarbeit und Einsatz auf der Rennstrecke.
Anstatt sich ausschließlich auf Sichtprüfungen oder herkömmliche Messungen zu verlassen, scannten die Ingenieure die reparierten Bereiche, um die Geometrie des überholten Fahrzeugs zu untersuchen und die Reparaturergebnisse zu bewerten.
Angesichts der Feinheiten und Komplexität der Hochleistungs-Rennmechanik war eine detaillierte Überprüfung der Reparaturarbeiten erforderlich, um sicherzustellen, dass alle Reparaturen robust waren, und der FreeScan Trak Nova-Scanner von SHINING 3D ermöglichte eine gründliche Auswertung.
Prüfung, Dokumentation und CFD-Unterstützung
Der FreeScan Trak Nova-Scanner diente der Analyse des Fahrwerks und der Crash-Struktur und dokumentierte zudem den Zustand der Oberflächen des Gebrauchtwagens, einschließlich von Bauteilen wie dem Frontsplitter des Fahrzeugs. Anhand der digitalen Daten konnten die Ingenieure die Geometrie jedes einzelnen Teils für Inspektionszwecke und weitere Konstruktionsarbeiten festhalten – und zwar über die Informationen hinaus, die das physische Bauteil allein liefert.
Das Team hat die gescannte Geometrie zudem für das Re-Engineering und CFD-Simulationen genutzt. Ein Splitter kann gescannt werden, um eine digitale Geometrie zu erstellen, die dann als Grundlage für CFD-Arbeiten dient. Laut Black Falcon lässt sich mit diesem Ansatz bei bestimmten Entwicklungsaufgaben Zeit und Kosten im Vergleich zu Windkanaltests einsparen, die das Unternehmen als kostspielig bezeichnete.
Die Methode ermöglicht es den Ingenieuren zudem, mit der tatsächlichen Geometrie eines Bauteils zu arbeiten, anstatt diese manuell rekonstruieren zu müssen.
