3D-gedruckte Rotorschutzvorrichtungen, getestet, im Einsatz und siegreich auf höchstem Mountainbike-Niveau
G10 PRJCT hat additive Fertigungsprozesse in die Welt des Elite-MTB gebracht, und die Ergebnisse des letzten Jahres umfassten Weltmeistertitel. Sie sind auch für die Öffentlichkeit zugänglich – voxelmatters.com sprach mit dem Gründer Gio Piras.
Scheibenbremsabdeckungen sind in der professionellen Downhill-MTB-Szene mittlerweile alltäglich geworden, und ein britisches Unternehmen – G10 PRJCT – hat diese Technologie mithilfe von 3D-Druck in Elite-Wettkampfqualität und zu erschwinglichen Preisen für die Öffentlichkeit zugänglich gemacht.
Gio Piras übertrug seine jahrelange Erfahrung als Dateningenieur im Motorradbereich, die er bei nationalen Supermoto- und Superbike-Meisterschaften, der Superbike-Weltmeisterschaft und der MotoGP gesammelt hatte, im Jahr 2025 auf die Welt des Downhill-Mountainbikings, als er die Möglichkeit sah, seinen Erfahrungsschatz in einer Sportart einzusetzen, die marginale, datengestützte Inputs immer ernster nahm.
In Zusammenarbeit mit dem führenden Profiteam Santa Cruz Syndicate wurden die G10 PRJCT-Scheibenabdeckungen getestet und von Jackson Goldstone zu Weltcup- und Weltmeistertiteln gefahren.
Piras erläuterte voxelmatters.com seinen Entwurfs-, Validierungs- und Produktionsprozess sowie die Prinzipien, die die aktuelle Produktlinie von G10 PRJCT mit speziellen Rotorschutzvorrichtungen bestimmen.
„Die Produktion erfolgt derzeit mit einer Reihe von Druckern der Bambu Lab H2-Serie. Was die Materialien angeht, arbeiten wir mit faserverstärkten Polymeren in Ingenieursqualität, die so ausgewählt sind, dass sie weit über die vorgesehenen Einsatzbedingungen für Mountainbikes hinaus gute Leistungen erbringen“, erklärte Piras gegenüber voxelmatters.com.
„Aus gestalterischer Sicht legen wir besonderen Wert auf Schlagfestigkeit, Steifigkeit, thermische Stabilität und Gewicht. Die Schutzvorrichtungen müssen einen wirksamen Schutz bieten und gleichzeitig leicht sein. Bei Rennen besteht ihre Hauptfunktion darin, die Bremsleistung konstant zu halten, indem sie das System vor Wasser, Schlamm und Schmutz schützen. Die von uns verwendeten Materialien ermöglichen einen guten Kompromiss zwischen diesen konkurrierenden Anforderungen, ohne die Haltbarkeit zu beeinträchtigen.“
Der Konstruktionsprozess basiert auf parametrischen und oberflächengesteuerten CAD-Workflows. „Dies ermöglicht die Entwicklung organischer Geometrien, die sich eng an moderne Aufhängungskomponenten anlehnen“, erklärte Piras.
„Eine genaue Passform ist entscheidend, daher beginnt der Prozess mit detaillierten 3D-Scandaten der Gabel- und Bremsenschnittstellen, anstatt sich auf Nennmaße zu verlassen. Zu Beginn der Entwicklung war die Anzahl der Iterationen höher, aber da der Arbeitsablauf ausgereift ist, benötigen wir oft nur noch ein oder zwei Designiterationen vor der endgültigen Validierung.
Unabhängig davon wird jedes neue Produkt vor der Freigabe physisch auf seine Passform überprüft und auf mögliche Verbesserungen hin überprüft.“
Die ersten Versionen wurden letztes Jahr während des UCI Downhill World Cup getestet, wobei nasse und schlammige Bedingungen ideale Testbedingungen boten. Das Feedback der Fahrer zur Bremskonsistenz war positiv, und weitere Tests wurden während des strengen britischen Winters durchgeführt.
„Über die Fahr- und Renntests hinaus haben wir interne Zerstörungstests durchgeführt, um die Schlagfestigkeit weit über die typischen MTB-Anwendungsfälle hinaus zu validieren“, erklärte uns Piras. „Ein Produkt gilt erst dann als verkaufsfertig, wenn der Leistungsvorteil klar ist, die Passform präzise ist und der Herstellungsprozess vollständig abgestimmt ist.
Auch die optische Verarbeitung ist wichtig – es wird viel Zeit darauf verwendet, die Druckparameter zu verfeinern, damit das Endprodukt wie ein bewusst gewähltes und in das Fahrrad integriertes Teil aussieht und nicht wie ein Prototyp.“
Die Produktion der Abdeckungen erfolgt derzeit in kleinen Chargen. So kann Piras eine strenge Kontrolle über Qualität und Verfügbarkeit ausüben, und die beliebtesten Konfigurationen werden auf Lager gehalten, um Lieferzeiten für Kunden zu vermeiden, zu denen engagierte Privatfahrer ebenso gehören wie Rennfahrer und Teams, wobei Bestellungen weltweit versandt werden.
Die Philosophie von G10 PRJCT konzentriert sich auf Feedback aus dem Elite-Rennsport, das sich über das Produkt direkt auf den Alltag der Fahrer auswirkt. „Das Unternehmen positioniert sich in erster Linie als leistungsorientierte Ingenieursberatung, deren Produkte eine konkrete Erweiterung dieser Philosophie darstellen.“
